Manufactura esbelta – Explicada

Jonathan Trout, Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

La manufactura esbelta o “volverse esbelto” se refiere a una serie de métodos, filosofías y herramientas para minimizar el desperdicio en su negocio y maximizar la producción. Lea acerca de las diferentes formas en que su empresa puede volverse esbelta.

¿Qué es la manufactura esbelta?

La manufactura esbelta, o simplemente “Lean”, es un método sistemático diseñado para minimizar el desperdicio en un sistema de manufactura mientras la productividad permanece constante. Con origen en Japón, en el Sistema de producción de Toyota (TPS), la fabricación ajustada se esfuerza por minimizar el desperdicio dentro de una operación de fabricación, con la idea de representar claramente lo que agrega valor al eliminar lo que no. A medida que su empresa comienza a pensar en la manufactura esbelta, es importante tener en cuenta que el proceso de volverse esbelto lleva tiempo, como dar una vuelta en un crucero.

Existen varias técnicas esbeltas diferentes, lo que permite a cada organización adaptar las técnicas de manufactura esbelta en su propio proceso de producción. Vamos a discutir los ocho tipos de desperdicios que la manufactura esbelta busca eliminar y cinco principios, herramientas y técnicas comunes que los fabricantes de todo el mundo han implementado en sus procesos de manufactura.

Manufactura esbelta: 8 tipos de desperdicios

Como mencionamos anteriormente, la manufactura esbelta comienza con la eliminación del desperdicio para enfocarse en lo que agrega valor a su proceso, lo que conduce a agregar valor para sus clientes. Es importante conocer los tipos de desperdicios y cómo afectan a su negocio. Hay ocho tipos de desperdicios:

•  Defectos
•  Sobreproducción
•  Espera
•  Talento no utilizado
•  Transporte
•  Inventario
•  Movimiento
•  Procesamiento adicional

1. Defectos: Probablemente el tipo de desperdicio más visible, los defectos son productos de desecho o productos que no cumplen con las especificaciones comerciales. Pueden dar lugar a muchos tipos de desperdicio, en particular uno que discutiremos más adelante: la espera. Los defectos provocan retrasos en la entrega y dolores de cabeza logísticos que muy probablemente conducen a una disminución en la satisfacción del cliente. También costará dinero reelaborar productos defectuosos. La reparación de defectos hace que su empresa dedique más tiempo a solucionar problemas y rellenar papeles.
2. Sobreproducción: A las empresas les encanta producir a granel. Si bien al principio parece una buena idea, las necesidades de los clientes cambian constantemente y el mercado fluctúa y las fuerzas cambian con mayor frecuencia. La sobreproducción provoca un exceso de inventario que conduce a gastos de almacenamiento, como pagar por el espacio y pagar por las personas y el equipo para mover el producto.
3. Espera: Esperar es un subproducto de muchos tipos de desperdicio y causa estragos en la satisfacción del cliente. Una buena forma de ver la espera es que un producto o su cliente pueden estar listos para continuar con el siguiente paso (empaquetado o envío, por ejemplo), pero el siguiente paso en su proceso no está listo para realizar la tarea. En el sector de la salud, esto puede parecer una sala de espera llena. En la fabricación, esto puede parecer un tiempo de inactividad de la maquinaria que provoca retrasos en el embalaje.
4. Talento no utilizado: A menudo se pasa por alto como una forma de desperdicio, no utilizar a sus empleados en todo su potencial, talentos o habilidades puede tener un gran efecto en los resultados de su empresa. El trabajo en equipo deficiente, la mínima capacitación, la mala comunicación y las tareas administrativas innecesarias son ejemplos comunes de desperdicio de talento no utilizado.
5. Transporte: El transporte es el movimiento de mercancías de un lugar a otro. En la fabricación, esto podría significar realizar diferentes tareas en diferentes ubicaciones. Por ejemplo, producir piezas de productos en China y enviarlas a Estados Unidos para ensamblarlas. Este proceso no agrega valor al producto final, no cambia el resultado final y agrega más costo. Si observa la configuración del sistema de fabricación de Toyota, muchos de sus proveedores están cerca de las plantas de producción.
6. Inventario: Similar a la sobreproducción, el desperdicio de inventario ocurre cuando su producto está ahí esperando ser vendido. La diferencia entre la sobreproducción y el desperdicio de inventario es que el inventario tiene un costo físico asociado, mientras que se asume la sobreproducción. La sobreproducción a menudo causa desperdicio de inventario al generar más de lo que sus clientes quieren o al asumir que la demanda estará ahí en el futuro.
7. Movimiento: El movimiento innecesario de personas, máquinas o elementos que no agregan valor es una pérdida de movimiento. En otras palabras, perder el tiempo. Esta forma de desperdicio generalmente es causada por no seguir el principio de manufactura esbelta de las 5 S. Los ejemplos comunes incluyen empleados que buscan materiales o equipos, o espacios de trabajo mal diseñados.
8. Procesamiento adicional: El procesamiento adicional o el reproceso se refieren a agregar trabajo que no es necesario. Los costos del reproceso lo afectan en forma del tiempo de su personal, los materiales utilizados y el desgaste de la maquinaria, y se acumulan con el tiempo. También hace que su proceso sea menos eficiente porque los empleados que realizan las tareas de reproceso podrían estar haciendo tareas con valor agregado en su lugar.

7 principios, herramientas y técnicas de manufactura esbelta por considerar

Ahora que sabemos los tipos de desperdicio que queremos minimizar, veamos cinco herramientas y técnicas comunes de manufactura esbelta para ayudarle a mitigar el desperdicio y maximizar la producción.

1. Kaizen: El término japonés “Kaizen” se traduce como “cambio para mejorar”. La idea detrás de Kaizen es la mejora continua. Hace que los equipos trabajen juntos de forma proactiva y asuman la responsabilidad de sus áreas dentro de la empresa. Juntos, los empleados realizan mejoras incrementales en el proceso de fabricación. Con Kaizen, siempre hay margen de mejora y los trabajadores deben buscar constantemente mejorar el lugar de trabajo. Esta filosofía también enfatiza que las ideas de cada individuo son importantes y que todos los empleados deben participar en el proceso para mejorar la empresa. Una organización que practica Kaizen da la bienvenida y nunca critica las sugerencias de mejora en todos los niveles. Esto ayuda a crear un entorno de respeto mutuo y comunicación abierta.

2. Sistema 5s: El sistema 5S es un método organizativo que se deriva de cinco palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Estas palabras se traducen en organizar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener. Representan un proceso de cinco pasos destinado a reducir el desperdicio y aumentar la productividad y la eficiencia.

1. 1. Seiri (organizar): El primer paso, Seiri, implica eliminar el desorden y los elementos innecesarios del espacio de trabajo.
   2. Seiton (orden o aseo): A continuación, los trabajadores deben establecer un orden asegurándose de que haya un lugar para todo y que todo esté en su lugar.
   3. Seiso (limpio): Este paso implica limpiar el espacio de trabajo y mantenerlo siempre limpio.
   4. Seiketsu (estandarizar): Estandarizar todos los procesos de trabajo y mantenerlos consistentes, para que cualquier trabajador pueda intervenir y realizar un trabajo si es necesario o vital.
   5. Shitsuke (sostener): Finalmente, queremos mantener y reforzar constantemente los cuatro pasos anteriores.

3. Kanban: Kanban ayuda a eliminar el desperdicio de inventario y sobreproducción mediante la implementación de un método para regular el flujo de mercancías dentro y fuera de la fábrica. Se traduce como “tablero” o “señal visual” y se basa en señales visuales para ayudar a los empleados a controlar el inventario. Se puede colocar una tarjeta Kanban en un área visible para indicar cuándo es necesario reponer el inventario. Con este proceso, los productos se ensamblan solo cuando hay demanda del consumidor, lo que permite a las empresas reducir el inventario y el desperdicio. El método Kanban responde en gran medida a los clientes porque los productos se pueden fabricar respondiendo a las necesidades del cliente en lugar de intentar predecir sus necesidades futuras.

Una forma básica de Kanban es tener tres columnas: “Para hacer”, “Haciendo”, “Listo”. Una vez que haya comenzado un proyecto o el primer paso de un proceso, mueva una nota adhesiva de color con su nombre a la columna “Haciendo”, para que todos sepan dónde se encuentra en el proceso. Las columnas se pueden etiquetar para que coincidan con su proyecto en particular y puede haber tantas columnas como necesite.

4. Heijunka: Heijunka es la palabra japonesa para “nivelar”. La programación por niveles es un tipo de producción que fabrica productos a propósito en lotes más pequeños mediante la secuenciación de diferentes productos en el mismo proceso.

Por ejemplo, supongamos que produce gafas de sol y recibe un pedido de 500 gafas de sol del mismo estilo cada semana. Los pedidos llegan como 200 pedidos el lunes, 50 el martes, 100 el miércoles, 100 el jueves y 50 el viernes. En lugar de tratar de cumplir con ese pedido en orden secuencial, puede usar Heijunka y nivelar la demanda haciendo un inventario de 100 gafas de sol cerca del envío para el pedido del lunes. Asegúrese de que haya 100 gafas de sol en el inventario todos los lunes y el resto de la semana produzca 100 gafas de sol cada día (una cantidad uniforme).

La implementación de Heijunka requiere que establezca el ritmo de su fabricación de acuerdo con lo que se conoce como Takt time. Takt time es la velocidad a la que su cliente realiza una compra o el tiempo que tarda en terminar un producto para satisfacer las demandas del cliente. En otras palabras, está igualando sus tasas de producción para satisfacer las demandas de sus clientes, creando un proceso nivelado.

6. Justo a Tiempo (JIT): Justo a tiempo (Just in time) es una filosofía de gestión que implica producir un producto solo cuando el cliente lo desea, en la cantidad que el cliente lo solicitó y se envíe a donde lo desee sin que se cuelgue en el inventario. En otras palabras, en lugar de fabricar y almacenar productos anticipando lo que sus clientes podrían querer, usted hace lo que los clientes piden cuando lo piden. Esto le permite asignar sus recursos (empleados, máquinas, etc.) para trabajar solo en cosas por las que se le pagará. Just in Time ayuda a mejorar los costos de inventario, reducir el espacio, reducir el tiempo de entrega, aumentar la productividad y más.

¿Qué se requiere para Just in Time? La manufactura esbelta juega con muchas otras herramientas y técnicas esbeltas. Esto es lo que necesitará para implementar la filosofía Just in Time. a.    Una maquinaria confiable es vital para que JIT funcione correctamente. No se puede tener maquinaria que se averíe constantemente o produzca productos de baja calidad. b.    Los espacios de trabajo bien diseñados son clave para el flujo JIT. Utilice el sistema 5s para mejorar la distribución y el flujo del espacio de trabajo para minimizar las ineficiencias. c.    Mejore la calidad de su fuerza laboral mediante la creación de equipos Kaizen, para que los empleados se apropien de sus propias áreas. d.    Definir estándares sobre cómo se debe realizar cada operación. e.    Dado que la manufactura esbelta no crea inventario, JIT se esfuerza por producir solo de acuerdo con la demanda del cliente. El uso de la técnica Kanban indica al proceso anterior lo que debe producirse.

6. SMED: El cambio de moldes en un minuto (SMED, por sus siglas en inglés) es un proceso que se utiliza para reducir en gran medida el tiempo que lleva completar los cambios en la máquina. Desarrollado oficialmente por el ingeniero industrial japonés Shigeo Shingo, el proceso SMED condujo a una reducción promedio en los tiempos de cambio del 94 por ciento en múltiples industrias. La implementación de un proceso SMED tiene múltiples beneficios cuando se trata de reducir y minimizar el desperdicio. Estos beneficios incluyen:

El proceso SMED implica una serie de pasos o “elementos”, que se clasifican en dos tipos: internos y externos. Los elementos internos deben completarse mientras el equipo está parado, mientras que los elementos externos se pueden completar mientras el equipo está en funcionamiento. Los objetivos de SMED son tener tantos elementos externos como sea posible mientras se optimizan y simplifican todos los demás elementos.

La implementación de SMED consta de cinco pasos:

1. Identificar un área piloto;
2. Identificar elementos;
3. Separar los elementos externos;
4. Convertir elementos internos en elementos externos;
5. Optimizar los elementos restantes.

 

7. Poka-Yoke: Poka-Yoke, un término japonés que se traduce aproximadamente como “a prueba de errores”, es una técnica que se utiliza para asegurarse de que su proceso esbelto produzca productos de calidad. Su propósito es minimizar o eliminar defectos previniendo, corrigiendo o sacando a la luz cualquier error humano que esté ocurriendo.

Un ejemplo simple de poka-yoke es cuando un automóvil con una caja de cambios manual requiere que el conductor pise el pedal del embrague antes de que el vehículo arranque. Para los automóviles con transmisión automática, el (proceso o paso) poka-yoke es el interruptor que requiere que el automóvil esté en modo de estacionamiento o neutral con el pie del conductor en el freno antes de que el automóvil arranque.

En la fabricación, el poka-yoke se puede implementar en cualquier paso del proceso de fabricación donde un error humano puede hacer que algo salga mal. Por ejemplo, un dispositivo que sostiene piezas para procesarlas podría modificarse para permitir que las piezas solo se puedan sujetar en la orientación correcta requerida para la entrada. Otro ejemplo sería un contador digital que cuenta el número de soldaduras por puntos en cada pieza fabricada para garantizar que el soldador realice el número correcto de soldaduras.

Hay tres tipos de poka-yoke para detectar errores en un entorno de fabricación:

1. 1. El método de contacto identifica defectos probando la forma, el tamaño, el color y la composición física del producto.
   2. El método de valor fijo (número constante) envía una alerta al operador si no se ejecuta un número predeterminado de movimientos.
   3. El método de pasos de movimiento (secuencia) asegura que se haya seguido el número predeterminado de pasos para un proceso en particular.

Generalmente, el operador recibe una alerta cuando un error es inminente (conocido como un poka-yoke de advertencia) o el dispositivo poka-yoke evita que se cometa el error (conocido como un poka-yoke de control). Los beneficios de implementar poka-yoke incluyen menos dinero gastado en capacitar a los operadores; eliminación de determinadas operaciones de control de calidad; disminuir el número de operaciones repetitivas; una reducción en el número de productos rechazados; control de calidad incorporado; evitar que los productos defectuosos lleguen a sus clientes y más.

Beneficios de la manufactura esbelta

El uso de principios, técnicas y filosofías de manufactura esbelta para adoptar la metodología esbelta le brinda una ventaja competitiva al eliminar los ocho tipos de desperdicio discutidos anteriormente. Echemos un vistazo a algunos ejemplos del mundo real de cómo la manufactura esbelta le dio ventaja a las empresas.

• Thrustmaster of Texas: Este caso de estudio del Lean Enterprise Institute (LEI) nos lleva a Thrustmaster of Texas. Thrustmaster fabrica propulsores de servicio pesado que giran 360 grados alrededor de un eje fijo. Estos propulsores se utilizan en barcos y otras embarcaciones para que puedan maniobrar de manera eficiente. Durante un proceso de 18 meses de manufactrua esbelta (considerado un tiempo corto a los ojos de LEI), Thrustmaster implementó técnicas de manufactura esbelta para agilizar el trabajo y el flujo de materiales, lo que condujo a un aumento del 100 por ciento en la entrega a tiempo. Ahora, la producción de la empresa puede fluctuar con la demanda del mercado y se están presentando nuevas oportunidades de mercado gracias a los cambios en la estructura de costos.
• Velux: Es una empresa danesa que operan fuera de Polonia y que fabrica tragaluces y ventanas de techo. Enfocó su transformación de manufactura esbelta en su área de producción. Sus empleados cambiaron por completo el diseño del piso de producción para un mejor flujo. La idea de este cambio surgió de un Kaizen de cinco días. Una vez que vieron los efectos que la manufactura esbelta tenía en su producción, decidieron implementarla en toda la cadena de suministro, desde el diseño hasta el producto final. A través de varios principios y herramientas de manufactura esbelta, Velux introdujo Kanban y el uso de herramientas visuales para ayudar a realizar cambios en sus procesos. Hoy en día, Velux continúa practicando la manufactura esbelta y realiza evaluaciones de 5 S cada mes con diferentes personas que buscan formas de seguir mejorando.

 

Línea de resultados

Casi el 60 por ciento de las actividades de producción en las operaciones de fabricación en todo el mundo son desperdicios, según Vorne Lean Production. Tratándose de eso, casi todas las empresas tienen margen de mejora cuando se trata de minimizar el desperdicio, fabricar productos de alta calidad y reducir su costo total de producción. Si decide optar por manufactura esbelta, recuerde que se necesita tiempo para implementar los métodos, herramientas y filosofías correctos que hemos discutido. Una vez que su equipo (s) aprenda estas técnicas, podrán reducir uno o más de los ocho tipos de desperdicio simplemente haciendo su trabajo.

Al considerar la implementación de la manufactura esbelta, es importante tener en cuenta el ciclo de manufactura esbelta. Hay cinco pasos en el ciclo de manufactura esbelta:

1. Identificar valor. Esto significa pensar en el cliente final y en lo que considera valioso.
2. Mapear el flujo de valor. Diseñe todos los pasos dentro de su proceso y elimine los que no agregan valor.
3. Crear flujo. Encuentre formas de simplificar los valiosos pasos en una secuencia ajustada para proporcionar al cliente final el mayor valor posible, rápidamente.
4. Establecer jalar. Cree más demanda de sus clientes finales, para que estén buscando el producto en lugar de que usted tenga que presionarlos.
5. Luchar por la perfección. La mejora continua es clave en la manufactura esbelta. El objetivo es estar siempre pensando en formas de eliminar el desperdicio y documentar y estandarizar los procesos que generan el éxito.

Por último, es importante respetar siempre los elementos humanos cuando se habla de ser esbelto e implementar principios de manufactura esbelta. Esto significa esforzarse por mantener a los empleados felices y comprometidos con su trabajo haciendo de este objetivo un principio fundamental. Sin respeto por los empleados y las personas dentro de su organización, las personas tienden a desconectarse y no desempeñarse a un nivel constantemente alto. Es un principio relativamente fácil de poner en práctica ya que solo hay algunos elementos a tener en cuenta, pero cada elemento tiende a volverse difícil de administrar ya que se trata de humanos y no de máquinas. Los elementos clave incluyen:

• No haga trabajar demasiado a los empleados.
• Muéstreles su propósito describiendo lo que está logrando con su trabajo y alinee su propósito con sus propias metas.
• Mantenga un alto nivel de responsabilidad por los éxitos y fracasos.
• Llegue siempre a la raíz de cualquier problema hablando directamente con los empleados.
• Dele estabilidad y un poco de variedad a sus tareas.