Por: Don Armstrong, Veleda Services
Algunas de las actividades más críticas de mantenimiento requieren compromisos considerables de tiempo y esfuerzo. Entre estas se incluyen la clasificación de todos los equipos, el desarrollo de los programas de mantenimiento preventivo (PM, por sus siglas en inglés) y la elaboración de las listas de partes y repuestos. Muchas de estas actividades se pueden simplificar en gran medida, sin dejar de obtener los beneficios, si usted conoce dónde se encuentran las grandes oportunidades. La mejor área por dónde comenzar puede ser identificada utilizando un “análisis de Pareto”.
Típicamente, se espera que las mejorar obtenidas del análisis de Pareto logren el 80 por ciento de los beneficios cuando se haya ejecutado el 20 por ciento del trabajo. Contar con buenos registros de información ayudará a identificar ese 20 por ciento y proporcionarán esos grandes beneficios. En mantenimiento, el “efecto Pareto” es mucho más sólido que el 80/20. Aquí se presentan algunos ejemplos.
Listas de partes de repuestos
La lista de partes de repuestos más importante es para aquellas máquinas donde el mantenimiento correctivo o el remplazo rutinario de componentes se realiza con mayor frecuencia. En una planta donde se había comenzado un proyecto para desarrollar una nueva lista de partes de repuestos, un análisis de los registros de las órdenes de trabajo mostró que el 60 por ciento de todo el mantenimiento correctivo fue ejecutado sobre menos del 3 por ciento de todas las máquinas. Comenzar con ese 3 por ciento, obviamente proporcionaría un rendimiento mucho más rápido en el costo del desarrollo de esta valiosa información, que trabajando con todas las máquinas de la planta. De hecho, una vez completada la lista de partes de repuestos para este 3 por ciento por los expertos de mantenimiento, luciría razonable implementar un proceso, como la función “automática” de partes de repuesto, disponible en la mayoría de los sistemas computarizados de mantenimiento, para gradualmente desarrollar la lista de partes de repuesto para el otro 97 por ciento de las máquinas. De todas maneras, tenga presente que la generación automática de listas de partes de repuesto puede tener muchos errores a menos que sea cuidadosamente administrada por el área de los expertos de mantenimiento.
Programas de inspecciones de mantenimiento preventivo
En una fábrica de pulpa de papel, un estudio realizado durante tres años de los registros de los paros a nivel de equipos de la planta mostró que, de los más de 12,000 ítems de la planta, 87 de ellos (menos del 1 por ciento) causaban el 80 por ciento del tiempo de inactividad del mantenimiento no programado. La implementación de un programa de PM para estas 87 máquinas disminuyó el tiempo de inactividad no programado en más del 50 por ciento en 18 meses.
Este es un excelente ejemplo del valor de una buena información de operaciones/mantenimiento. En este caso, se registró todo el tiempo de inactividad que generaba una producción por debajo de la meta para cada turno y se identificó el equipo que causaba cada pérdida. Podría decirse que este es el mejor indicador de mantenimiento porque no solo proporciona una medida del “producto” del mantenimiento (confiabilidad), sino que también proporciona esta información en una forma que se presta para un “análisis de Pareto”, el cual puede utilizarse directamente para mejorar el desempeño.
Costos de mantenimiento
Cuando los costos de mantenimiento de las máquinas son importantes, un análisis de Pareto en el corto y largo plazo de los costos de todas las máquinas puede revelar los ítems más costosos, lo cual proporciona información más útil que un simple reporte mensual sobre el costo de todas las máquinas.
Cuando hay falta de información, un sustituto del análisis de Pareto es entrevistar a operadores experimentados, obreros y sus supervisores para averiguar, por ejemplo, cuáles son los equipos que se reparan con mayor frecuencia.
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