FRACAS: El secreto para una mayor confiabilidad de los activos
En esencia, la ingeniería de confiabilidad se trata de predecir y prevenir fallas. Al enumerar todas las formas en que un sistema puede fallar, es posible determinar todas las formas en que se puede detectar, retrasar o detener una falla antes de que realmente pueda comenzar.
El sistema de notificación, análisis y acción correctiva de fallas ( FRACAS, por sus siglas en inglés) es un método organizado para clasificar los posibles medios de falla de los activos y trabajar en todas las posibles causas raíz. El producto final actúa como un mapa de todas las formas en que las cosas pueden fallar, lo que permite diseñar un plan para corregir los problemas a medida que surgen y para eliminar los problemas crónicos desde el inicio.
El proceso FRACAS debe abarcar una comprensión de la criticidad de los componentes en todo el sistema y debe hacer uso de planificadores, mantenedores y operadores experimentados para enumerar todas las innumerables formas en que falla una máquina.
Falla
La falla se define mejor como cualquier estado operativo distinto del ideal. La mayoría pensaría que una falla es un estado de inoperatividad total, pero operar en un estado degradado debería considerarse una falla igualmente. Hace poco estuve en una planta donde se había reacondicionado una máquina para que funcionara a una velocidad superior a la diseñada originalmente. Los operadores y los encargados del mantenimiento de esa área específica de la planta consideraron que era un gran éxito haber logrado que su sistema funcionara tan bien, pero justo al final de la línea no se había tenido en cuenta la sobrealimentación y el producto se estaba derramando en el siguiente punto de bombeo, lo que creaba una gran pila de desechos. Por lo tanto, una falla puede ser algo que funciona mejor de lo que se supone que debería, así como algo que funciona peor.
La mejor manera de proceder es enumerar todas las formas en que una máquina puede fallar, desglosándola en subcomponentes más pequeños que se repararían o reemplazarían como parte de la reparación. El nivel de subcomponentes podría llegar hasta las tuercas y tornillos o hasta el equipo “listo para usar” que se puede reemplazar fácilmente, como un motor pequeño o un sensor. Es muy útil tener acceso al programa de inventario de materiales que utiliza su sitio.
Es posible que esto ya esté vinculado al sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS, por sus siglas en inglés) en uso o que sea un sistema independiente. El uso del programa de inventario de materiales será útil nuevamente más adelante, durante la sección de acciones correctivas, para determinar cuántas piezas de repuesto y consumibles se deben tener a mano.
Informes
Otra palabra que encajaría bien aquí sería registro. La primera frase que me dijo el gerente de mantenimiento fue “tienes que escribirlo”. Es importante registrar todo de una manera estructurada y organizada. Hay muchas opciones de software que se pueden comprar para ayudar en esta área, pero para una planta o sistema más pequeño, considere usar un programa para gestionar proyectos o una hoja de cálculo. Tener una cascada estructurada de subcomponentes y tipos de fallas es importante porque se producirán patrones y métodos de falla repetidos. En teoría, hay infinitas formas en que algo puede fallar, pero en la práctica encontrará que muchas de las mismas fallas aparecen una y otra vez.
Otro método de elaboración de informes consiste en utilizar un mapa de causas para cada sistema. Se trata de un enfoque más gráfico y puede resultar más difícil de capturar electrónicamente sin cierta experiencia en ese proceso, pero en muchos casos permite una comprensión más sencilla de lo que está sucediendo por parte de otras personas ajenas al proceso FRACAS. Una versión sencilla sería un dibujo o una imagen básica del sistema o la máquina en cuestión con cuadros de texto que se ramifican a partir de los puntos de fallo. Estos cuadros pueden posteriormente ramificarse en otras causas o efectos creando una especie de nube de modos de fallo alrededor del equipo en el medio.
Análisis
Tener todos los métodos de falla enumerados de manera organizada ahora permite que un equipo de expertos en la materia revise y detecte tendencias. Tener un grupo experimentado que revise los datos también permite que entre en juego una buena cantidad de antecedentes. Cada planta tiene al menos una máquina con un historial establecido de averías y contar con un equipo de personas familiarizadas con ese tipo de incidentes es vital para una fase de análisis exitosa.
En este sentido, también es importante distinguir entre fallos crónicos y eventos puntuales. Puede existir una tendencia a centrarse en eventos notables o particularmente catastróficos y tratar de evitar que ese mismo conjunto específico de circunstancias vuelva a ocurrir. Si bien es importante considerar todas las posibilidades, a veces el fracaso material es un suceso tan extraño que no se puede aprender ninguna lección práctica.
Paralelamente al análisis de fallas se realiza una evaluación de criticidad. Cuando se combina con la cascada estructurada de equipos, subcomponentes y modos de falla, una evaluación de criticidad ayudará a determinar cuán detallado debe ser el equipo de análisis al asignar acciones correctivas. La criticidad debe definirse mediante una combinación de precio de reparación o reemplazo, costo de mano de obra para reparar o reemplazar y efecto del tiempo de inactividad en el sistema o la planta en su conjunto.
En el mundo Lean/ Six Sigma , se ha puesto mucho énfasis en reducir el inventario y en realizar entregas de productos o materiales en el momento justo para ahorrar en costos de almacenamiento. La aplicación de un análisis de criticidad a su sistema le permitirá ver qué máquinas o componentes necesitan repuestos listos para usar en los estantes y cuáles pueden encargarse en el momento en que se presenten. Esto también ayuda a decidir durante cuánto tiempo se puede permitir que una máquina defectuosa funcione en ese estado.
Pensemos en una máquina que requeriría que se apagara todo el sistema, pero que se pudiera reparar en dos días con una pieza ya disponible, en comparación con tener que operar ese mismo sistema al 90 por ciento hasta fin de mes mientras se espera que llegue una máquina de reemplazo que se pueda cambiar instantáneamente. El 90 por ciento de eficiencia parece ser el camino a seguir, pero tener el sistema en uso completo durante 28 o 30 días es más del 93 por ciento, un aumento nada despreciable en la producción de la planta para ese período de tiempo. Una evaluación exhaustiva de la criticidad ayudará a enumerar este tipo de acciones para sopesarlas en la lista de acciones correctivas eventuales.
Acción correctiva
La acción correctiva más sencilla que se puede incluir en cada caso de falla es reemplazar el componente averiado. Algo un poco más complejo es repararlo. Enumere libremente todas las posibles acciones correctivas para cada falla, pero también agregue un monto en dólares que considere tanto la pieza como la mano de obra necesaria para reparar o reemplazar. Se pueden redactar órdenes de trabajo preescritas para ambos casos y almacenarlas en el CMMS para usarlas en caso de que ocurra una falla.
Una posible acción correctiva que se puede enumerar es “ejecutar hasta que se produzca el fallo”. No existe una solución única que sirva para prevenir o corregir todos los modos de fallo, pero la aplicación del principio de Pareto producirá una lista de actividades y acciones que se puede gestionar fácilmente y que se puede aplicar rápidamente. En otras palabras, es probable que se descubra que la mayoría de los problemas crónicos que afectan a un sistema provienen de una lista de fallos más pequeña y manejable y se pueden corregir con una lista de acciones de seguimiento igualmente manejable.
Sistema
La parte más importante de FRACAS es que se mantiene como un sistema. La repetibilidad de este proceso es vital para agregar sistemas adicionales, nuevos equipos, tecnologías emergentes e incluso personal nuevo a la planta. Tenga un plan para revisar la eficacia de las acciones correctivas e incorpore nuevos miembros al grupo de análisis para ayudar a arrojar luz sobre cualquier área de la planta que no parezca mostrar una mejora notable en el tiempo de funcionamiento.
Otra parte sistemática de este proceso consiste en capacitar a otros miembros de la planta. Esto aumenta la apropiación del proceso por parte del personal que no participó en el análisis inicial y puede ser un evento que genere cultura. Capacitar a otros al comienzo del proceso les ayuda a ver que el proceso es imparcial y está abierto a incorporar sus ideas también.
Los fallos son aleatorios, pero en la mayoría de los casos se pueden detectar, retrasar o prevenir por completo con un enfoque sistemático. La recopilación y revisión de datos por parte de personal experimentado de la planta son fundamentales, al igual que calcular un monto en dólares para cada posible acción o resultado para ayudar a guiar el proceso correctivo final. La aplicación metódica de estos métodos a lo largo del tiempo, así como la enseñanza de los principios básicos del proceso a otros miembros del equipo, ayudará a mejorar la cultura y a aumentar la confiabilidad general de los activos. Recuerde, lo que desea es tener un FRACAS, no una pelea.
Referencia:Rader, D. (2024, 01 octubre). FFRACAS: El secreto para una mayor confiabilidad de los activos. https://www.reliableplant.com/Read/31872/fracas-reliability
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