3 estrategias para la mejora continua
Los fabricantes se enfrentan al desafío de aumentar la productividad y al mismo tiempo reducir los costos, y esto puede resultar ser un acto de malabarismo difícil incluso para los profesionales más experimentados. Para lograr estos objetivos y convertir sus instalaciones en una entidad de clase mundial, muchos expertos en mantenimiento y confiabilidad están buscando estrategias de mejora continua para obtener respuestas y conocimientos.
¿Qué es la mejora continua?
La mejora continua es el proceso ininterrumpido de aumentar la productividad mediante la identificación de oportunidades para hacer cambios incrementales en el proceso de fabricación que reduzcan el desperdicio. Al reducir los desperdicios, la producción se agiliza y la eficiencia aumenta significativamente.
Los desperdicios se pueden clasificar como cualquier acción o proceso que consuma los recursos de la instalación, pero que no aporte nada de valor para el cliente final. Ocho tipos comunes de desperdicios incluyen:
- Defectos: Productos que no cumplen con las especificaciones comerciales y deben desechar.
- Ocasiona pérdida de tiempo, tanto por la solución del problema como por el papeleo.
- Sobreproducción: Producir más de lo necesario.
- Conduce a un inventario excesivo, lo que causa gastos de almacenamiento y transporte.
- Esperando: Retrasando una acción.
- Talento no utilizado: No aprovechar todo el talento o potencial de los empleados.
- Crea un trabajo en equipo ineficaz, mala comunicación y tareas administrativas innecesarias.
- Transporte: El movimiento de mercancías de un lugar a otro.
- No añade valor al producto final y solo crea un costo.
- Inventario: Cuando un producto está a la espera de ser vendido.
- Movimiento: El movimiento innecesario de trabajadores, máquinas o productos que no agregan valor.
- Procesamiento adicional: Añadir trabajo que no es necesario.
- Los costos incluyen el tiempo del personal, los materiales utilizados y el desgaste del equipo.
La eliminación de desperdicios es un componente clave de cualquier estrategia de mejora continua y es un factor importante para aumentar la rentabilidad. Seleccionar la estrategia adecuada para usted y sus instalaciones no solo reducirá el desperdicio, sino que también mejorará la calidad del producto y agregará valor para el cliente.
Tres estrategias populares de mejora continua son Kaizen, Six Sigma y el Círculo de Ohno. Si bien es similar en sus objetivos, cada uno tiene su propia perspectiva única sobre cómo lograr los resultados deseados, y cada uno viene con ventajas y desventajas que deben sopesarse frente a las necesidades de la instalación.
Kaizen
Introducido en Occidente en 1986, Kaizen, un término japonés que significa “cambio para mejorar”, es un sistema de dos partes que elimina el desperdicio en el proceso de fabricación al mejorar los procesos y procedimientos estandarizados existentes en una instalación. Las dos partes incluyen:
- Acción: Los equipos y los miembros individuales realizan tareas precisas que mejoran las actividades específicas de fabricación y mantenimiento.
- Filosofía: Los gerentes y los miembros del equipo colaboran para construir una cultura en el lugar de trabajo que fomente el compromiso y la participación activos.
Al involucrar activamente a todos los empleados, desde el C-suite hasta las botas en el hormigón, las instalaciones pueden aumentar su productividad y eficiencia, lo que conduce a una mayor rentabilidad.
¿Sabías qué?
Solo el 35 % de los empleados participan activamente en el lugar de trabajo, pero las empresas que involucraron activamente a sus empleados aumentaron su rentabilidad en un 21 %.
Fuente: gallup.com
Hay ocho pasos para Kaizen, que son:
- Identificar: Identifique una oportunidad para mejorar un proceso de fabricación actual.
- Lluvia de ideas: Lleve a cabo una lluvia de ideas de procesos simples y repetibles que mejorarán este proceso.
- Implementar: Implemente el proceso correctivo.
- Medir: Mida los resultados del proceso utilizando datos cuantificables.
- Comparar: Compare el resultado con los requisitos de su resultado deseado.
- Innovar: Si no se logran los resultados deseados, identifique técnicas nuevas o mejoradas que se puedan aplicar al proceso para alcanzar el resultado deseado.
- Estandarizar: Cuando se cumple el objetivo del programa, estandarice el proceso para que se convierta en parte de la cultura de la empresa y sea fácilmente repetible por otros.
- Repetir: Repita el proceso para la próxima oportunidad del proceso de fabricación.
Al igual que con cualquier método de mejora, hay ventajas y desventajas que deben explorarse. Para Kaizen, esto incluye:
Ventajas
• Mejora la satisfacción del empleado
• Mejora la seguridad
• Elimina sobreproducción
• Reduce el tiempo muerto
• Mejora la productividad
• Reduce el tiempo de paro de la máquina
Desventajas
• Potencial resistencia del empleado
• Requiere entrenamiento
• La puesta en marcha lleva mucho tiempo
• Requiere costos para la puesta en marcha
Six Sigma
Desarrollado en 1986 por Motorola, Six Sigma es una combinación de principios y metodologías que buscan mejorar la calidad del producto y disminuir la variación del proceso mejorando tanto los procesos de fabricación como los de negocio de una instalación.
Six Sigma sigue de cerca la metodología de DMAIC, que cree que cada proceso puede ser definido, medido, analizado, mejorado y controlado.
¿Sabías qué?
Las empresas de Fortune 500 que desplegaron Six Sigma ahorraron un total combinado de 430,000 millones de dólares en los últimos 20 años.
Fuente: corporatetraining.edu
Los cinco pasos de Six Sigma, tal como se definen a través de DMAIC, son:
- Definir: Definir los problemas del proceso que deben corregirse.
- Medir: Mapee el proceso actual mediante la recopilación de datos e identificación de la causa raíz del problema.
- Analizar: Analizar los datos para identificar los desperdicios y defectos del proceso.
- Mejorar: Implementar procesos mejorados orientados a minimizar los desperdicios y defectos identificados.
- Controlar: Si tiene éxito, documente el proceso y comience a hacer que cada empleado lo implemente para crear una cultura de cambio y progreso.
Al completar estos pasos, es importante tener en cuenta los cinco principios de Six Sigma, que son:
- El cliente siempre es lo primero.
- Queremos aportar el mayor valor posible al cliente. De esta manera, se sienten satisfechos con el servicio o producto que reciben, lo que aumenta su lealtad a su empresa e impulsa las ventas.
- Al evaluar los procesos, consulte los datos para encontrar los desperdicios.
- Mapee todos los pasos de un proceso específico y utilice los datos de las instalaciones para determinar qué pasos están produciendo desperdicios. El uso de datos es clave para determinar exactamente dónde se originan los desperdicios; usar su mejor suposición puede conducir a conclusiones erróneas y a más recursos desperdiciados.
- Realice cambios para eliminar la variación.
- Una vez que se haya localizado la fuente de los desperdicios, haga una lluvia de ideas sobre cómo resolver el problema y restaurar un mayor nivel de control de calidad.
- Promueva la comunicación abierta y la colaboración con todos los niveles de empleados.
- Este proceso tiene el potencial de causar cambios significativos en los procesos y procedimientos. Es crucial que todos los miembros del equipo estén informados y participen activamente durante todo el proceso, de lo contrario los sistemas pueden volver a sus viejos patrones.
- Esté abierto a la transformación y al cambio.
- Cuando se identifica un proceso de producción de desperdicios, los negocios en esa área no pueden continuar como de costumbre. Para aumentar la eficiencia y la productividad, debe ocurrir un cambio. Al estar abiertos a las posibilidades, los procedimientos avanzados pueden echar raíces que tendrán efectos positivos en la vida diaria de todos los empleados.
Algunas ventajas y desventajas de Six Sigma incluyen:
Ventajas
• Reducción de defectos
• Mejora los procesos
• Mejora la satisfacción del cliente
• Incrementa la rentabilidad
• Mejora el cumplimiento de regulaciones
• Mejora las capacidades de liderazgo
Desventajas
• Requiere grandes cantidades de datos
• Requiere costos para la puesta en marcha
• Requiere de entrenamiento
• Incrementa el tiempo de manufactura
Círculo de Ohno
Desarrollado por Taiichi Ohno, creador del Método de Producción de Toyota, el Círculo de Ohno es un método de observación que busca identificar los desperdicios en el proceso de fabricación y abrir líneas de comunicación con otros para resolver problemas y eliminar los desperdicios.
Al principio, Ohno llevó a cabo este proceso dibujando un círculo real en un área pequeña en el taller y diciéndole a un miembro del equipo que permaneciera en él durante un tiempo indeterminado. Durante este tiempo, el miembro del equipo iba a observar todo lo que ocurría en esta área. Ohno registraba periódicamente y hacía preguntas que invitaban a la reflexión sobre lo que se observaba.
Si la respuesta no era adecuada, se iría y volvería en otro momento, repitiendo el proceso hasta que Ohno recibiera la respuesta que estaba buscando. Este proceso podría durar una hora, o podría durar todo el día. De esta manera, estaba enseñando a los miembros de su equipo la disciplina para reducir la velocidad y observar a lo que sus mentes se habían vuelto ciegas en un esfuerzo por involucrarse activamente con su entorno e identificar los desperdicios pasados por alto.
¿Sabías qué?
En total, los empleados desvinculados en los Estados Unidos cuestan a las empresas hasta 550 000 millones de dólares cada año.
Fuente: hrcloud.com
Hoy en día, el Círculo de Ohno demuestra ser más un cambio de mentalidad cultural diseñado para convertir a los miembros del equipo en líderes capaces de tomar posesión de diferentes procesos para garantizar que estén racionalizados y desprovistos de desperdicio. Aunque en gran medida es una actividad mental, según AME, la idea de “estar en un círculo es [tomar] el tiempo para entender la realidad antes de actuar”. Para hacer esto de manera efectiva, hay cinco pasos que deben completarse.
- Elija un lugar para comenzar sus observaciones en el área donde se producen los desperdicios. No se mueva de este lugar y no deje que nadie le interrumpa. Despeje su mente de cualquier otra preocupación y esfuércese a centrarse solo en el área o el problema en cuestión.
- Observe y evalúe intensamente todos los aspectos de la zona, evaluando de cerca la realidad de la situación, no lo que usted supone que es cierto.
- Formule ideas sobre cómo resolver el problema utilizando los hechos de su etapa de evaluación. No tenga miedo de pensar fuera de la caja. Implemente la mejor solución y observe los resultados.
- Si la solución tiene éxito en la eliminación de desperdicios, disfrute de su logro. Si no, se ha perdido algo, y debe comenzar el proceso de nuevo.
- Comience a desarrollar las habilidades de observación y resolución de problemas de sus compañeros de equipo siendo un recurso para ellos. Ayúdelos a desarrollar la independencia y la confianza para que se apropien de sus áreas y busquen formas de hacer mejoras.
Si bien esta estrategia ha evolucionado, los principios detrás del método siguen siendo ciertos y demuestran ser una forma efectiva de crear conciencia y propiedad en los empleados de las instalaciones. Al aprender a observar y evaluar todo de una manera enfocada, pueden dedicar el 100 % de sus fortalezas mentales a identificar los desperdicios en su área y desarrollar soluciones innovadoras que impacten positivamente en toda la instalación. Al reducir la velocidad en los momentos adecuados, podemos eliminar el desperdicio, acelerar nuestros procesos y aumentar la eficiencia de la producción.
Las ventajas y desventajas por tener en cuenta con el método del Círculo de Ohno incluyen:
Ventajas
• Identifica y reduce desperdicios ocultos
• Mejora la eficiencia
• Incrementa la comunicación en el equipo
• Mejora incrementa la independencia de los miembros del equipo
• Mejora las habilidades para resolver problemas
Desventajas
• Consume tiempo
• Curva de aprendizaje
• Hace retroceder el potencial del empleado
• Saca a los operarios de otras tareas
Conclusión
Las estrategias de mejora continua tienen la capacidad de mejorar significativamente la rentabilidad de una organización mediante la evaluación de procesos y procedimientos y la eliminación de los desperdicios dentro de ellos. Aunque diferentes en ejecución, Kaizen, Six Sigma y el Círculo de Ohno tienen la misma misión: eliminar el desperdicio y aumentar la eficiencia y la productividad. Desglosados hasta el fondo, estas tres tácticas se centran en:
Kaizen: Elimina el desperdicio de fabricación mejorando los procesos existentes. No especifica cómo se identifican los desperdicios.
Six Sigma: Aumenta la calidad del producto mejorando la fabricación y los procesos comerciales. Identifica los desperdicios a través de los datos.
Círculo de Ohno: Elimina el desperdicio en la fabricación y los procesos comerciales a través de exámenes, el aumento de la propiedad de los miembros del equipo y la resolución creativa de problemas. Identifica los desperdicios a través de la observación.
Al seleccionar la estrategia de mejora continua adecuada para sus instalaciones, no solo convierte a sus equipos en miembros de instalaciones de clase mundial, sino que también transforma la forma en que funciona su negocio y crea un entorno de crecimiento positivo que puede durar para las generaciones venideras.
Breanna Moll, Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América
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