MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Autor: John Moubray —Aladon Network FounderTraducido y adaptado por Carlos Mario Pérez Jaramillo y Laura Córdoba Uribe

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD(RCM POR SUS SIGLAS EN INGLÉS)

INTRODUCCIÓN

La concepción del mantenimiento ha evolucionado constantemente y aún más en los últimos años debido a los aumentos de la mecanización, a una mayor complejidad de los equipos, los activos y la infraestructura, a nuevas técnicas de mantenimiento y en general a un nuevo enfoque de las organizaciones y de sus responsabilidades.

El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto y los servicios, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de los activos al mismo tiempo que se optimizan los costos.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento está buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que aporten mayor valor para ellos y sus compañías.

Este artículo presenta una metodología que provee justamente ese esquema de trabajo, llamada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM (Reliability Centered Maintenance).

Si es aplicado correctamente, el RCM transforma la relación entre el personal involucrado y la operación y el mantenimiento de los activos. También permite poner en funcionamiento nuevos equipos a mayor velocidad, con seguridad y precisión.

LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Como todo proceso en evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por métodos, herramientas y metodologías específicas.

LA PRIMERA GENERACIÓN

La primera generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de paro no importaban mucho. Los equipos y máquinas era sencillos y en la mayoría de los casos diseñados para un propósito determinado. Esto hacía que fueran confiables y fáciles de reparar. Como resultado no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

LA SEGUNDA GENERACIÓN

Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de lamecanización. Hacia el año 1950 se habían construido equipos de todo tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían empezado a depender de ellos.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de un equipo se hizo más evidente. Esto llevó a la idea de que todas las fallas se podían y debían prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo en los años 60, basándose primordialmente en la intervención completa y total de los activos a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costos de funcionamiento.

Como resultado comenzaron a implementarse sistemas de control y planeación que ayudaron a poner el mantenimiento bajo control, y que ahora se han establecido como parte de sus prácticas.

LA TERCERA GENERACIÓN

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado velocidades aun más altas. Estos cambios pueden clasificarse así:

Nuevas expectativas

El crecimiento continuo de la mecanización y automatización significa que los períodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, en el costo total y en el servicio al cliente. Esto se aprecia claramente en el movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo, en éstos, los reducidos niveles de inventario en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda la operación, creando grandes demandas para la gestión del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de los activos y la calidad del producto y la oportunidad en la entrega de servicios. Simultáneamente, se elevan los estándares de calidad.

El aumento de la mecanización también produce consecuencias más serias para la seguridad o el medio ambiente al fallar un activo o una instalación .

Nuevas metodologías

Más que imponer grandes expectativas, las nuevas metodologías están cambiando las creencias básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace evidente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla…