Más eficiente que lo eficiente: cómo la digitalización transforma la manufactura

Por Randy Stearns

Si desea ver el futuro de la fabricación, siga el río Tama a unos 45 kilómetros río arriba del aeropuerto Haneda de Tokio hasta las instalaciones de GE Healthcare en Hino, Japón. Dentro de este complejo de negocios suburbano convencional, está surgiendo el futuro de la fabricación.

La fábrica de Hino fabrica partes para grandes escáneres médicos y pequeños equipos de precisión. En comparación con instalaciones similares, sus líneas de producción son excepcionalmente eficientes – rápidas, con menos desperdicio, errores y tiempos de inactividad no planificados – gracias, en parte, a la integración exitosa de tecnología de información digital avanzada con sistemas operativos. GE llama a esta convergencia de hardware y software la brilliant factory.

El brillo reside en una mezcla de principios Lean (principios de eficiencia) diseñados para eliminar el desperdicio en la fabricación y la digitalización avanzada que permite el ajuste constante de la producción.

En este sentido, la planta de Hino es donde el Internet Industrial se encuentra con Kaizen, el concepto japonés de mejora continua planteada por primera vez por Toyota después de la Segunda Guerra Mundial que sustenta los métodos Lean para eliminar los residuos en la fabricación. “Lo que estamos haciendo es aplicar herramientas digitales, soluciones avanzadas de manufactura”, explica Frederick Mauermann, gerente general de fabricación global de GE Healthcare. “Esa es la receta que hemos encontrado que proporciona la mayor recuperación”.

El enfoque está funcionando. Atsushi Morimoto, que dirige operaciones en la planta de Hino, dice que la digitalización y la fabricación Lean crean poderosas sinergias que “maximizan la eficacia de la inversión de la compañía”. Los plazos de algunos de los productos de Hino se han reducido en un 65 por ciento. Cuando GE Healthcare Japón comenzó a operar en 1982, el plazo para la fabricación de un pórtico era de casi una semana. Hoy en día, esa ventana de producción se mide en minutos”.

Lo que distingue a Hino es un compromiso profundo y sostenido con Kaizen. Al participar en las actividades de entrenamiento Kaizen, los empleados de todos los niveles están facultados para aportar sus propias ideas y probar posibles cambios operacionales. La fábrica se adhiere al concepto de trabajo estándar, en el que las tareas están claramente definidas y repetidas muchas veces con el fin de resaltar las oportunidades para eliminar las ineficiencias.

“Si usted camina en esa fábrica, lo que verá será la atención al detalle y lo bien definido que es el trabajo estándar”, dice Mauermann. “El equipo trabaja constantemente para optimizar la producción, significa eliminar cualquier necesidad de alejarse para encontrar una herramienta o conseguir una parte. Han desarrollado maneras de traer lo que necesitan cuando lo necesitan”.

Los sensores registran cómo se usan los carros y los resultados están codificados por colores. Crédito: GE Japan / GE Reports.

Cada solución digital proporciona datos adicionales que luego pueden ayudar a determinar qué se debe apuntar en la siguiente actividad de Kaizen. Es circular y progresiva al mismo tiempo. Cada solución acelera el ritmo de Lean; hace de la eficiencia más eficiente con el tiempo.