El análisis de lubricantes y las competencias técnicas requeridas

Por: Gerardo Trujillo C. [email protected]
Noria Latin America – Director

Los mejores tiempos del mantenimiento preventivo han pasado. Esa estrategia que considera la intervención de la máquina con base en horas de operación y periodos de tiempo fijos, ha comenzado a ser abandonada paulatinamente por las organizaciones que tienen en mente lograr una alta confiabilidad y disponibilidad de sus máquinas y procesos. Mucho hemos aprendido de los benéficos del mantenimiento preventivo cuando se le compara con el mantenimiento correctivo no planeado, pero también hemos descubierto que no es la solución perfecta. Muchas máquinas son intervenidas sin necesidad (ocasionando un gasto excesivo, tiempos de paro innecesarios y tiempo invertido sin retronó) y en ocasiones esta intervención ocasiona fallas en donde las cosas estaban funcionando bien (defectos inducidos durante la intervención). También es cierto, que muchas máquinas fallan incluso antes de que el tiempo de hacer la intervención llegue.

Las empresas que buscan alta confiabilidad y disponibilidad de sus máquinas y procesos están convirtiendo sus programas basados en una estrategia de mantenimiento preventivo en programas con un enfoque proactivo buscando eliminar (no sobrellevar) los modos de falla de manera sistemática y monitorean las causas de falla y sus síntomas mediante el uso de tecnología avanzada. El mantenimiento basado en condición (MBC) incluye tanto el enfoque proactivo de identificación de causa de falla, como el predictivo de búsqueda de síntomas o efectos de la falla.

Diseñando una estrategia efectiva de MBC

Implementar el MBC para incrementar la confiabilidad y la disponibilidad de la planta es una tarea que requiere de conocimiento y una visión especializada. Para hacerlo de manera efectiva y obtener los mejores beneficios, debe utilizarse la norma ISO 17359 “Monitorización de condición y diagnóstico de máquinas – Guías generales”.

Aplicar la norma ISO 17359 garantiza que las máquinas críticas sean consideradas en la estrategia al estar basada en el análisis de criticidad de los equipos y al mismo tiempo utilizar la herramienta del Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMEF) de estas máquinas para identificar aquellas fallas que mayor efecto tienen en la producción, la calidad y el ambiente para identificar entonces las técnicas de Monitorización de condición que pueden localizar la causa de la falla o los efectos y síntomas de la misma de manera más eficiente y efectiva.

Esta tarea requiere de conocimientos específicos de la norma ISO 17359, de las herramientas para determinar criticidad, diagrama de bloques de confiabilidad, AMEF y conocer con profundidad las fortalezas y debilidades de cada una de las tecnologías, para identificar aquella que puede detectar la causa del problema (con un enfoque proactivo) de la manera más temprana, o su efecto y síntoma (con un enfoque predictivo). Adicionalmente se debe identificar la técnica que ayude a comprobar el problema o a proporcionar mayor información, de tal manera que las técnicas se complementen, se optimice el programa y no se dupliquen esfuerzos (desperdicios).

Una vez seleccionada la técnica de Monitorización, se debe identificar el lugar ideal de toma de muestra, de tal manera que la información recabada sea confiable y repetible. La frecuencia de muestreo deberá ser seleccionada con base en el tiempo en que la falla se desarrolla y la deja en condición de falla funcional.

El diseño de la estrategia (o la revisión de la misma) debe ser efectuado por un profesional certificado en confiabilidad y mantenimiento, para asegurar que cuenta con las competencias técnicas requeridas para esta tarea. Es recomendable que la industria tenga entre su personal alguien con este nivel de conocimiento y certificación. Si no se cuenta con este especialista certificado, se deberá contratar el servicio con alguna empresa externa.

Menú de técnicas de Monitorización

Varias técnicas del MBC están disponibles para identificar las causas de falla y sus efectos. Cada una de ellas tiene sus fortalezas y debilidades, dependiendo del contexto operacional y del tipo de máquina. Entre ellas podemos identificar:

· Análisis del lubricante

· Análisis de las vibraciones mecánicas

· Análisis de imagen térmica

· Análisis de sonido y ultrasonido

· Análisis de corriente en motores eléctricos

· Pruebas no destructivas

· Etc.

Monitorización de condición mediante el análisis de lubricante

En este documento, nos concentraremos en la técnica del análisis del lubricante. Identificaremos los elementos que son necesarios en el diseño y ejecución de la estrategia completa, así como las competencias profesionales requeridas para que la estrategia pueda ser exitosa. El diseño de la estrategia de Monitorización de condición a través del análisis de lubricante se muestra en la Ilustración 1 y se detalla a continuación.

competencias MLA

Ilustración 1 Competencias y certificaciones para el análisis de lubricante

Selección de las pruebas dirigidas al modo de falla

Una vez que se han identificado las máquinas que deben incluirse en el programa de Monitorización de condición y se ha efectuado el AMEF de sus modos de falla, el especialista en análisis de lubricante debe identificar las pruebas de laboratorio o instrumentos de campo que pueden localizar las causas, síntomas y efectos y diseñar la estrategia óptima. El especialista debe estar certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) y de preferencia alguna certificación en Confiabilidad y Mantenimiento. Esto garantiza que sus competencias y conocimientos de cada una de las pruebas del análisis de lubricante puedan ser aplicadas a localizar el problema con la mayor anticipación posible, a la vez que se complementa con otras técnicas disponibles.

Selección e instalación del puerto de toma de muestra

Seleccionar la localización del punto de toma de muestra determina la calidad de todo el programa y debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con la norma ISO 18436-4. No cualquier lugar en la máquina es adecuado para la toma de muestra y por lo general este es el origen de resultados de laboratorio que dan información errónea (falsos positivos o falsos negativos) y que impiden la toma de decisiones acertada. La selección de la localización del puerto de toma de muestra debe ir acompañada con la selección de los dispositivos y accesorios para la toma de muestra y la documentación de los procedimientos para que la muestra sea tomada de manera consistente por los técnicos.

Determinación de la frecuencia de muestreo

Determinar la frecuencia de muestreo es parte del proceso que rige la norma ISO 17359 y deberá ser calculado en función del periodo en que se detecta la falla potencial y se llega a la falla funcional (también conocido como periodo P-F[1]). La frecuencia de muestreo estará correlacionada con las pruebas seleccionadas y las condiciones de operación y la disponibilidad de la máquina y debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel II (MLA 2) de acuerdo con ISO 18436-4.

Toma de muestra

La toma de muestra es una tarea rutinaria del MBC y debe ser efectuada por un técnico entrenado en el procedimiento documentado que ha sido desarrollado en los pasos previos. El muestreo debe ser ejecutado de tal manera que la calidad de la muestra no se vea afectada y se apliquen los principios de seguridad, ergonomía y las mejores prácticas. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel I (MLA 1) de acuerdo con ISO 18436-4.

Análisis de la muestra

El análisis de la muestra de lubricante en laboratorio debe ser efectuado para preservar la calidad de la muestra y extraer adecuadamente la información en ella contenida. La preparación de la muestra y el uso de los instrumentos de análisis conforme a los estándares ASTM/ISO correspondientes permitirá que la información de los instrumentos sea confiable. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes en Laboratorio Nivel II (LLA 2) de acuerdo con ISO 18436-5.

Administración de la información de la muestra

Los resultados del laboratorio del análisis de lubricante deben ser gestionados de tal manera que la información pueda ser almacenada de manera organizada y convertida en una tendencia y graficada. Se deben establecer los límites para cada prueba del análisis de aceite y la manera en que estas alertas deberán ser mostradas al especialista en el diagnóstico. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como mínimo como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con ISO 18436-4.

Diagnóstico, pronóstico y toma de decisiones

Hemos llegado al momento en que podemos obtener el retorno de la inversión. El análisis de la información por un especialista que pueda efectuar el diagnóstico de la condición del lubricante y de la máquina para que al analizar la tendencia y el modo de falla presente se puedan recomendar las acciones de mantenimiento dirigidas a la causa de falla para regresar al lubricante y a la máquina a una condición normal. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con ISO 18436-4.

Retroalimentación

Las acciones efectuadas en las máquinas posteriormente al diagnóstico y recomendaciones deben ser registradas para efecto de verificar su efectividad y seguimiento por los analistas. Esta información debe ser comunicada también al laboratorio y a las áreas correspondientes, de tal manera que se decida si es que la causa ha sido removida o se requiere de la intervención de otras pruebas o tecnologías. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con ISO 18436-4.

Beneficios

Una estrategia de MBC que ha sido diseñada bajo los principios de la norma ISO 17359 permite alinear la tecnología específicamente a aquellos modos de falla críticos y seleccionar las pruebas que mejor detectan las causas de falla en el momento preciso (antes de que sean irremediables). Es el equivalente a tener una mira de alta precisión en las condiciones que mayor impacto tienen a la maquinaria, el proceso y la calidad. El factor humano y las competencias técnicas certificadas bajo ISO 18436 aseguran que las actividades son efectuadas por personas que cuentan con las competencias y los conocimientos para tomar las decisiones correctas que mejoran la condición de la planta.

Conclusiones