Planes de batalla: el camino documentado de INVISTA para la excelencia en lubricación

Por: Paul Arnold

Partes iguales de un libro de historia, una novela de no-ficción y un manual práctico, este es el ensayo creado por el equipo de mantenimiento y confiabilidad en la planta de producción de químicos de INVISTA en Victoria, Texas, para documentar su camino hacia la excelencia en lubricación. Este libro se ha ganado el elogio del equipo de las oficinas corporativas de INVISTA y de la empresa matriz Koch Industries, la admiración de las plantas hermanas de todo el mundo y, más recientemente, el Premio John R. Battle del Consejo Internacional de la Lubricación de Maquinaria (ICML, por sus siglas en inglés), que se otorga para premiar la excelencia en lubricación de maquinaria.

“No sé qué tan largo es o debería ser un ensayo, pero queríamos proporcionar los detalles y contar toda la historia”, dice el ingeniero de confiabilidad Paul Bonorden, que escribió el texto junto con el supervisor de inspección de equipos rotativos Stephen Hilscher.

Los dos son miembros del grupo de confiabilidad en la planta de Victoria, que fabrica productos químicos intermedios: adiponitrilo (ADN), hexametilendiamina (HMD) y ácido adípico para el nailon (nylon) 6.6 utilizados para crear la alfombra STAINMASTER, la fibra de alfombra ANTRON y el tejido CORDURA, así como una variedad de otras fibras de nylon, resinas y productos especiales.

La escritura de la guía titulada “Construyendo un programa de lubricación”, tenía dos propósitos. El primero y más importante, era cumplir con el compromiso hecho en 2007 con la administración corporativa para crear un modelo que pudiera funcionar para otras plantas de INVISTA.

 

Stephen Hilscher (derecha) es el supervisor de inspección de equipos rotativos de la planta, mientras que Paul Bonorden es un ingeniero de confiabilidad.

“Teníamos que tener una herramienta de comunicación para decirle al resto de las plantas ‘Esto es lo que deben hacer para actualizar su programa de lubricación’”, dice Bonorden. “Esto es lo que se nos pidió que hiciéramos”. “Si haces este programa, realiza un seguimiento de lo que hiciste para que podamos copiarlo”. De esa manera, lo que nos llevó años hacer podría lograrse en otro lugar en un año o en meses”.

En segundo lugar, la información refleja los materiales que ICML busca para ser considerados en la obtención del premio Battle, uno de los dos galardones (junto con el premio Augustus H. Gill a la excelencia en análisis de aceite), por el que cada año se concursa a través de esta organización de certificación profesional y desarrollo de normas.

“Concursar por el premio Battle nos dio el incentivo para apresurarnos y terminar ese ensayo”, dice. “Las preguntas que nos estaban pidiendo para participar eran buenas y válidas, era lo que la gente del lado de INVISTA quería saber. Cuando las primeras personas leyeron el ensayo internamente, sentimos que habíamos hecho un buen trabajo. Cuando descubrimos que habíamos ganado el premio Battle, fue como la cereza del pastel “.

Este caso de estudio detalla una parte de los planes de batalla para la excelencia en lubricación de la planta INVISTA en Victoria. Al leerlo, aprenderá estrategias para:

• Separar la verdad de las suposiciones
• Enfocarse en las cosas correctas
• Preparar el escenario para el éxito
• Seleccionar un “propietario” del programa
• Determinar las mejores prácticas y las acciones correctas
• Medir el desempeño

Cuando supones…

La planta en Victoria tenía una reputación de muchos años de ser muy competente en mantenimiento, desde sus días como planta de DuPont. Fue una de las primeras en proponer y adoptar tecnologías predictivas, incluyendo el análisis de aceite y el de vibraciones. Utilizó extensamente las tácticas de mantenimiento preventivo (PM) e involucró a los operadores en la lubricación básica. El equipo de mantenimiento podía devolver rápidamente a la vida a la maquinaria fuera de servicio.

Cuando Koch Industries compró INVISTA en mayo de 2004 y declaró que el éxito futuro dependería del desarrollo y mantenimiento de plantas confiables, algunos en Victoria se preguntaron en qué medida se podía elevar la barra. Finalmente se formó un grupo de confiabilidad en esta planta, que generó programas enfocados para categorías mecánicas tales como equipos fijos y equipos rotativos. Pero cuando los resultados que se esperaban tardaban en materializarse, el equipo llegó a algunas conclusiones contundentes:

1. La mano de obra pura había estado impulsando la confiabilidad.
2. Un porcentaje considerable de las tareas de MP agregaban poco o ningún valor.
3. “Lo arreglamos rápido” no era un lema para promocionar.
4. Y, quizás lo más importante…

“Los programas de confiabilidad mecánica hicieron una suposición: que se estaba utilizando el lubricante correcto y que este estaba limpio según las especificaciones del OEM”, dice Bonorden. “Eso era solo una suposición y no se hacía nada al respecto”.

¿Aceite correcto? En ese momento, la instalación albergaba 79 aceites y grasas diferentes de 26 proveedores distintos. Los tambores no siempre estaban etiquetados. Los contenedores de transferencia no estaban identificados y especificados para un lubricante determinado. El sistema de codificación de lubricantes era complejo. Y los empleados con conocimientos sobre las aplicaciones de los lubricantes se estaban retirando y trabajadores menos experimentados asumían sus roles.

“La gente quería hacer lo correcto, pero se cometían errores”, dice Hilscher.

¿Aceite limpio? Los tambores de aceite nuevos no se filtraban después de recibirlos de un proveedor. Estos se almacenaban afuera en diversos lugares de la planta. No era raro que estos envases y los contenedores de transferencia se abrieran y expusieran a contaminantes. Los embudos de plástico eran convenientes, pero agregaban oportunidades adicionales de contaminación.

En 2007, el gerente de confiabilidad David Griffith llamó para hacer una limpieza total y crear un nuevo programa de lubricación basado en dos principios elementales:

1. Poner el aceite correcto en el equipo correcto.
2. Mantener limpio ese aceite.

“Eso se convirtió en nuestro mantra”, dice Bonorden. “Nos dimos cuenta de que había tantas cosas por resolver que no podíamos hacer todo. Entonces, tuvimos que buscar los componentes clave que tuvieran el mayor impacto en el programa. Si había alguna oportunidad que no se enfocaba en esos dos principios, la poníamos sobre la mesa. Creíamos que al hacer esas dos cosas y hacerlas bien, resolveríamos el 95 por ciento de nuestros problemas”.

Agrega Hilscher: “El aceite está limpio. El aceite es el correcto. El equipo está etiquetado. El personal está bien informado y capacitado en las mejores prácticas. Eso es parte de la excelencia en lubricación”.

Preparando el escenario

Esta instalación de INVISTA tomó varias medidas en 2007 que sentaron las bases para el éxito.

Encontrar un socio: Comprar lubricantes de 26 proveedores probó ser ingobernable, redundante y un uso ineficiente de tiempo y dinero. Por lo tanto, los miembros del grupo de confiabilidad desarrollaron una matriz de necesidades críticas que sirvió para calificar la base de proveedores. Los criterios de selección incluyeron: disponibilidad general, soporte técnico del ingeniero de lubricación, línea completa de productos, instalaciones del distribuidor, capacitación disponible, aseguramiento/control de calidad de productos, capacidad para ayudar con el programa de lubricación, programa de análisis de aceite completamente funcional, y precio. Los finalistas fueron invitados a hacer una presentación sobre su capacidad para cumplir con los criterios. Un solo proveedor, ExxonMobil, fue elegido para manejar casi todas las necesidades de lubricación del sitio.

“Nuestro departamento corporativo de compras quedó impresionado con nuestra metodología”, dice Bonorden. “Eventualmente desarrollaron un acuerdo de compra no solo para la planta Victoria, sino para todo INVISTA”.

Los aceites y las grasas ahora se ordenan a través de un único centro de costos en lugar de unidades comerciales individuales.

Crear una base de datos: Posteriormente, se empleó un ejercicio de encuesta y base de datos para estandarizar y consolidar los lubricantes en la planta.

Los miembros del grupo de confiabilidad y los representantes del vendedor de lubricante desarrollaron una hoja de cálculo para recopilar datos de los archivos de la maquinaria, recorridos de campo y conocimiento del personal. Estos datos consistieron en: número de la máquina, descripción de la máquina, ubicación, fabricante, modelo, orientación vertical u horizontal, temperatura del proceso, rpm, código del lubricante actual, descripción del lubricante actual, intervalo de cambio de aceite, volumen de lubricante, sistema de filtración, número de puntos de lubricación, potencia de entrada y cualquier información descubierta.

Un equipo de la planta (coordinadores de mantenimiento preventivo/predictivo, ingenieros de confiabilidad y mecánicos experimentados) y el personal del vendedor utilizaron esta información para desarrollar una lista de lubricantes recomendados para las 3,116 máquinas.

El esfuerzo ayudó a INVISTA Victoria a reducir los lubricantes en la planta hasta 13 aceites a granel y 28 lubricantes específicos de la aplicación.

Etiquetado de maquinaria: A partir del trabajo en la base de datos, el 99 por ciento de la maquinaria tuvo un cambio del tipo de lubricante. Para que ese cambio fuera visible y permanente, se diseñaron e instalaron 3,116 etiquetas de identificación de lubricante en las bases de la maquinaria. Cada etiqueta tiene un color determinado e indica un tipo específico de aceite o grasa, como SHC 526, DTE 732 o XHP 222.

“Queríamos asegurarnos de no tener un solo error y poner el lubricante incorrecto que pudiese causar una parada inesperada”, dice Bonorden.

Desde que el sistema entró en funcionamiento, no se ha producido una falla mecánica debido a un error en la base de datos o al tipo de lubricante seleccionado.

Construir una sala de lubricación: El siguiente paso fue diseñar una sala central de almacenamiento que, literal y figurativamente, concentrara la mayor parte del inventario de lubricantes bajo un mismo techo. Esto serviría como el centro de la iniciativa “limpio y correcto”.

El aceite se recibe por medio de un camión cisterna a granel o un camión cerrado, cuando el aceite se recibe en tambores. Todo el aceite recibido por cualquiera de estos métodos se bombea a través del cabezal de un sistema por medio de conectores de 2 pulgadas, tapados y etiquetados. Las etiquetas están codificadas por colores y estampadas con el nombre del lubricante. El aceite fluye a través de un filtro Pall (con tasa Beta 1000 para 3 o 7 micrones, dependiendo del producto) en su camino hacia los tanques a granel. Los tanques a granel están etiquetados y varían en tamaño de 300 a 1000 litros. La etiqueta en el tanque es idéntica en color y descripción a la que está en el conector de 2 pulgadas. Cada tanque tiene un respirador desecante instalado para mantener el aceite libre de humedad. Cada boquilla de despacho está etiquetada y tiene una tapa de plástico para evitar que se acumule suciedad en su extremo. Todos los tanques están alojados dentro de un área con contención de derrames y charolas individuales de contención debajo de cada boquilla.

Todo el aceite fluye a través del cabezal del sistema por medio de un conector de 2 pulgadas tapado y etiquetado. Cada etiqueta está codificada por colores y tiene estampado el nombre del lubricante. El aceite fluye a través de un filtro en su camino hacia los tanques a granel.

El aceite se dispensa en un contenedor de transferencia de plástico que está etiquetado. Los contenedores llenos se trasladan a uno de los 22 gabinetes de lubricación colocados en la planta. Dentro del gabinete están los aceites que se necesitan para esa área específica. Además del aceite, en los gabinetes hay dos tamaños de embudos desechables de papel y toallas de papel desechables sin pelusa para limpiar los puertos de llenado.

Los contenedores de transferencia se llenan en la sala de lubricación y
luego se trasladan a uno de los 22 gabinetes de lubricación.

La cara del programa

La planta de INVISTA Victoria reconoció al principio del proceso que todo el trabajo fundacional no sería sostenible sin alguien que liderara este esfuerzo diariamente. Obtuvo la aprobación de la compañía para crear el puesto de mecánico de lubricación y seleccionó a un veterano de muchos años en el mantenimiento, Gary Rybak, para ocupar ese puesto a principios de 2009.

“Teníamos que tener un empleado dedicado, un dueño del programa”, dice Hilscher. “Publicamos una convocatoria y se postularon muchos y muy buenos candidatos. Queríamos a alguien que fuera conocedor, autosuficiente y emprendedor. Era deseable que la persona tuviera años de experiencia mecánica porque podría aportar mucho más desde una perspectiva técnica”.

El mecánico de lubricación Gary Rybak (a la izquierda) le entrega un contenedor de transferencia de aceite lleno a un mecánico de mantenimiento.

Bonorden dice que la percepción pública de Rybak también fue una ventaja.

“Gary fue muy agradable. Él ha estado aquí por 38 años. Él es un mecánico. Y es muy respetado en todas las plantas”, dice. “Cuando hicimos a Gary el mecánico de lubricación, le dio credibilidad al rol y al programa. Cuando Gary fue contratado, le dije, ‘Tú eres la cara del programa. Yo estoy fuera. Tú eres el hombre a cargo’”.

Rybak actualmente supervisa la sala de lubricación y los gabinetes satelitales. Su objetivo es proporcionar a los operadores y técnicos de mantenimiento los productos y materiales que necesitan para realizar correctamente sus tareas de lubricación. Sirve como gerente de inventario, recurso técnico, profesional de logística, almacenista, lavador de contenedores y auditor de programas. En esta última función, monitorea cómo los operadores y mecánicos en 22 áreas de la planta cumplen con una lista de expectativas de control de calidad para su gabinete particular.

“Sé que aprecian todo lo que hago, y eso es satisfactorio”, dice Rybak. “Es gratificación instantánea”.

Ese nivel de satisfacción y plenitud aumentó a principios de este año cuando, después de asistir a un seminario de entrenamiento por medio de Noria Corporation, Rybak obtuvo su certificación ICML como técnico en lubricación de maquinaria Nivel I.

“Trabajando en este campo, tiene que estar aprendiendo continuamente”, dice. “Este es un proceso permanente”.

Siguiendo las mejores prácticas

La educación es un tema constante en la iniciativa de INVISTA para determinar las mejores prácticas y el camino a seguir.

La planta aprovecha la capacitación que proporcionan los representantes de sus proveedores y envía a sus empleados a los seminarios de lubricación de maquinaria y análisis de lubricantes de Noria, además de asistir a las conferencias anuales en el congreso de Reliable Plant.

“Después de cada uno de estos entrenamientos, damos un paso atrás y miramos nuestro programa de lubricación y decimos, ‘OK, ¿cómo podemos tomar lo que hemos aprendido y utilizarlo para nuestro mejor beneficio?'”, Dice Bonorden.

Las lecciones se transmiten a tantas personas como es posible. En 2009, Bonorden, Rybak, Hilscher y Marianne Duncanson (la ingeniera de ExxonMobil) dirigieron una clase de dos horas sobre prácticas de lubricación para 450 operadores, mecánicos, ingenieros y gerentes.

“Los operadores y mecánicos con más de 30 años en la planta declararon que no estaban conscientes de que sus prácticas actuales podrían tener un impacto tan negativo en la confiabilidad de la maquinaria”, dice Bonorden. “Durante el entrenamiento, recalcamos que todos nuestros esfuerzos estaban centrados principalmente en dos principios básicos: colocar el lubricante correcto en la maquinaria y mantenerlo limpio. Destacamos cómo cada elemento que cubríamos estaba relacionado con estos dos principios”.

Un módulo de capacitación interactivo basado en computadora, programado para iniciar en 2011, sirvió para dar continuidad a la clase.

Las sesiones de aprendizaje y estrategia no se limitan al aula. También ocurren alrededor de la maquinaria. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés) ha sido crítico para el desarrollo de planes de lubricación y cuidado general de los activos durante los últimos dos años.

En el proceso RCM, un equipo que representa operaciones, mantenimiento e ingeniería examina un componente de maquinaria para determinar todos los posibles modos de falla y asignarle una clasificación de criticidad. Con esta información, se determina el mejor curso de acción para mitigar los riesgos de cada modo de falla. Las acciones para mitigar los riesgos de un modo de falla pueden incluir análisis de vibración, termografía infrarroja, análisis de lubricantes, intervalos de cambio de aceite, frecuencias y cantidades de grasa, mantenimiento preventivo, estrategia de repuestos, inspecciones visuales o el rediseño del sistema.

Al tomar en cuenta todos los modos de falla y asignar tareas de MP de acuerdo con el riesgo y la severidad, RCM es un método efectivo para dirigir las actividades de lubricación y optimizar el programa de lubricación.

Analizando la condición del aceite

La estrategia “limpio y correcto” se confirma a través del muestreo y análisis del lubricante. Un total de 210 componentes de maquinaria son muestreados regularmente (ya sea mensual o trimestralmente) por los técnicos de mantenimiento predictivo, Mike Stastny y Bobby Gallardo. La inclusión de equipos en el programa se basa en la calificación de criticidad.

Los conjuntos de prueba se basan en el tipo de componente. Cada uno de ellos se categoriza para garantizar que se realicen las pruebas adecuadas en las muestras de aceite. Los conjuntos de prueba específicas utilizados incluyen paquetes separados diseñados para cada aplicación, como motor, turbina, hidráulico, compresor, engranaje y sistema de circulación. La selección del conjunto de prueba se ajusta según sea necesario en conversaciones con el laboratorio y el proveedor de lubricantes. Las pruebas especializadas (RPVOT, RULER, QSA y ultracentrífuga) también se efectúan en máquinas con depósitos grandes de aceite para ayudar a determinar su vida útil remanente.

Además, los contenedores de aceite de la sala de lubricación se muestrean regularmente para confirmar que se siguen cumpliendo los objetivos de limpieza. Se verifica la calidad del aceite nuevo durante la recepción por medio del comparador de viscosidad y su color con muestras de referencia.

Pásalo

Al analizar el éxito general de la iniciativa de mejora de lubricación de esta planta de INVISTA, puede revisar los números, pero puede ser difícil de cuantificar.

“Observe los resultados anormales del análisis de aceite: los niveles están bajando, los conteos por mes … las cosas están mejorando”, dice Hilscher. “Sabemos que nuestros esfuerzos en lubricación han mejorado. Otros indicadores clave de la mejora de la confiabilidad son las cifras de nuestro tiempo medio entre fallas (MTBF, por sus siglas en inglés) en bombas y sellos. El MTBF en nuestras bombas ha aumentado un 50 por ciento y la vida de los sellos ha aumentado un 25 por ciento en los últimos años. La lubricación es una parte importante de cualquier programa de confiabilidad mecánica, como RCM, el programa de sellos de las bombas, los estándares de mantenimiento de precisión y la capacitación de los empleados, por nombrar algunos. La lubricación es uno de los componentes básicos de todos estos programas “.

Los verdaderos indicios de éxito se encuentran en palabras y hechos.

Los líderes corporativos de INVISTA y Koch Industries creen tanto en la excelencia en lubricación que no requieren que Victoria suministre una gran cantidad de datos.

“Al principio, sabíamos lo que estábamos gastando en lubricantes, pero no teníamos datos de fallas de lubricación para generar los ahorros por costos evitados”, dice Bonorden. “Promovimos los beneficios iniciales de este programa como un menor número de pedidos de compra y la reducción de las existencias de aceite. Los beneficios a largo plazo serían las mejoras de confiabilidad. Desde el inicio del programa, hemos tenido el apoyo total de la gerencia”.

Creen tanto que quieren que ese ensayo de 22 páginas y 7,000 palabras esté en manos de los gerentes de operaciones y mantenimiento en las instalaciones de la compañía en todo el mundo.

“Les estamos dando el ensayo, una copia de nuestra base de datos, nuestra tabla de pedidos de SAP. Ellos obtendrán nuestro programa de entrenamiento”, dice Bonorden. “Pueden usarlo todo como una plantilla porque sabemos que funcionó”. Pueden tomarlo y personalizarlo en su sitio. Ellos lo aprecian”.

¿Quién sabe? Siguiendo esta plantilla, otra planta de INVISTA o Koch puede ser un futuro ganador del John R. Battle Award de ICML y aparecer en la revista Machinery Lubrication.

O bien, siguiendo este plan de batalla, tal vez esa instalación sea la suya.