Guía para el Ingeniero de Planta – Optimización del MP

Como mejores prácticas existe la necesidad de optimizar las tareas del mantenimiento preventivo para:

• Eliminar tareas que no añaden valor o que crean problemas;
• Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento; y,
• Evitar la acumulación de tareas, cuando se incorporan tareas de monitoreo de condición en el plan, pero no se eliminan las tareas que se pretendía reemplazar.

En este artículo, detallaré la lógica y el proceso para crear planes de MP. Incluyo dos partes. Primero, discutiremos el enfoque de toma de decisiones que debe aplicar y las condiciones bajo las cuales se debe elegir un enfoque con respecto a otro. En la segunda parte, exploraremos el proceso de creación de un plan de MP a nivel empresa para varias clases de equipos, y posteriormente determinaremos cómo aplicar esos planes en la planta -y a niveles específicos de la maquinaria.

Tres Enfoques

En general, la práctica de la ingeniería de confiabilidad nos ofrece los siguientes enfoques para construir un plan de MP.

• El enfoque del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
• El enfoque del Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS)
• El enfoque basado en el Criterio

Comencemos con el Enfoque RCM.

El RCM es un proceso sistematizado para desarrollar una política de mantenimiento optimizado para un sistema que está siendo diseñado y construido. En esencia, si no tenemos ningún historial en el sistema, nosotros automáticamente estimamos el riesgo asociado con modos de falla específicos para determinar las posibles consecuencias, evaluar los controles existentes y asignar un número de prioridad de riesgo (RPN). Este proceso se complementa con una hoja de trabajo de análisis del modo de falla y efecto (FMEA o AMEF), y se definen controles específicos (por ejemplo, tareas de mantenimiento, rediseños, redundancia, repuestos/críticos) para mitigar el riesgo, reduciendo por lo tanto el riesgo y el RPN asociado. El RCM funciona. Realmente el único problema es que el proceso es lento y costoso.

Realmente, para la mayoría de los equipos en la mayoría de las plantas de manufactura, usted no tiene que reunirse alrededor de una mesa y especular qué puede estar saliendo mal; las fallas están ocurriendo y han estado ocurriendo por algún tiempo.

Mi opinión como ingeniero de confiabilidad, es que un enfoque basado en FRACAS es mucho más eficiente. Registrando sistemáticamente los datos de las fallas, sus causas y sus efectos asociados, podemos evaluar con más rapidez y precisión el riesgo y formular una estrategia optimizada de mantenimiento basada en los problemas reales que tenemos en la planta.

La optimización del MP basado en FRACAS es mi método preferido. Los datos nos permiten evaluar verdaderamente las consecuencias de las fallas en una base modo por modo, aplicar métodos estándar de ingeniería de confiabilidad para cuantificar la frecuencia de falla (ejemplo.- el tiempo medio entre fallas [MTBF] y el tiempo medio para la falla [MTTF]), y evaluar el perfil del riesgo como una función del tiempo usando herramientas como el análisis de distribución Weibull.

El tercer enfoque está basado en el criterio. Cuando no se tienen buenos datos, algunas veces se prefiere simplemente confiar en el criterio de los experimentados ingenieros de mantenimiento para formular un plan a partir de sus experiencias colectivas. Aunque no es tan preciso como el enfoque basado en FRACAS, muchas veces es la mejor opción si el equipo en cuestión no es operacionalmente crítico, costoso de sustituir o reparar, ni es un equipo problema.

La Decisión por Un Enfoque

Entonces, ¿cómo podemos decidirnos por algún enfoque? Hay dos factores que pueden guiar la decisión: la criticidad del equipo/proceso y la calidad de los datos del FRACAS.

Refiriéndonos a la figura1, si la criticidad del sistema es alto y la calidad de la información del FRACAS es alta, emplearemos el método FRACAS para tareas de mantenimiento de rutina y lo complementamos con RCM para analizar modos de falla de alto impacto, baja frecuencia de ocurrencia, – lo que Deming llama “eventos ocasionales”. El método FRACAS es la principal opción aquí, ya que es el método disponible que nos permite tomar  la decisión más confiable. Sin embargo, cuando la criticidad es alta pero la disponibilidad de información FRACAS de buena calidad es pobre, debemos depender de la probada y cierta – aunque a veces ardua – metodología RCM, que emplea métodos de razonamiento inductivos para evaluar lo que podría salir mal.

Por el contrario, cuando la criticidad del sistema es baja, no es necesario que apliquemos el RCM. Si la calidad de nuestros datos del FRACAS es alta, simplemente dejaremos que las observaciones históricas vayan llevando el proceso de optimización del MP. Cuando la criticidad es baja y la calidad de la información de nuestro FRACAS es pobre, aplicaremos métodos basados en el criterio para la optimización de plan de MP.

En todas las opciones, empleamos FMEAs “dolarizados” para registrar los hallazgos de nuestro análisis y las decisiones asociadas. El FMEA representa el registro de administración del riesgo de un sistema de manufactura. Las máquinas vienen y van, pero el FMEA debe proporcionar un resumen histórico organizado de todas las decisiones de administración del riesgo durante el ciclo de vida del proceso de manufactura objetivo.

También, en los casos en que la información del FRACAS sea pobre, desarrollar sistemas de recolección sistemática de datos para conducir el refinamiento del plan de MP y su mejora continua. Su proceso FRACAS debe estar basado en una metodología estandarizada que incorpore taxonomías estandarizadas de los modos y causas de falla.

Creación de los Planes Maestros

Una vez que usted ha establecido un proceso apropiado de decisión, es tiempo de comenzar a construir los planes de MP para una clase o sub–clase de máquina en particular. A eso le llamamos planes maestros. Un plan maestro debe construirse realmente como una compilación de los planes maestros a nivel de componentes que se ensamblan en un plan maestro de MP para la clase o sub–clase especificada de equipo. Por ejemplo, una bomba impulsada por un motor de un tipo particular, requiere un plan maestro de MP específico. Pero el MP general para el motor debería ser el mismo para todos los sistemas impulsados por motores, por lo que el plan de MP para el motor que impulsa una bomba puede ser replanteado para otros activos impulsados por motor. Aquí tenemos un par de cosas a considerar al crear planes maestros a nivel de componentes:

1) Desarrolle planes maestros a nivel componente basados en la cantidad de equipos. Usando el ejemplo del motor eléctrico, hay algunas tareas específicas que son aplicables dependiendo del diseño del equipo y el contexto de las variables de operación, incluyendo las siguientes:

1. a) Criticidad del sistema
2. b) Caballos de fuerza
3. c) Tipo de motor (AC, DV, VDF)
4. d) Accesibilidad para el mantenimiento
5. e) Tipos de rodamientos
6. f) Orientación del eje (horizontal, vertical, inclinado)
7. g) Sistema/tipo de lubricación

2) Incorpore variables de atributos en el plan de MP. Las variables de atributos son la esencia de una tarea o procedimiento. Al definirlas se elimina la ambigüedad de las tareas. Por ejemplo, , frecuentemente vemos tareas que se leen como “verifique la presión del sistema” o “verifique la tensión de la banda”. Donde sea posible, defina las variables de atributo con una frase con un rango aceptable, una frase como “que no exceda de” y/o una frase “que no sea menor de”. En muchos casos, una tarea de MP requiere la especificación de varias variables de atributos.

3) Desarrolle MPs visuales y una planta visual. Una imagen vale más que mil palabras. Agregar imágenes a las tareas ayuda al técnico a encontrar las puntos de actividad de MP en el equipo y, cuando las variables de atribución no pueden definirse, una imagen puede demostrar las condiciones aceptables contra las no aceptables (particularmente útiles para inspecciones visuales). Cuando sea posible, coloque la información requerida en los puntos donde se hace el trabajo – ya sea que la información esté disponible en la máquina o se encuentre almacenada en un colector de datos o PDA (Personal Digital Assistant).

4) Desarrolle tareas de MP a nivel sistema dentro del plan maestro a nivel de clases o a nivel de sub-clases. Mientras que la creación del plan a partir de los planes de componentes de más bajo nivel estandarizará mucho del trabajo que necesita hacerse, hay tareas genéricas a nivel de sistema que deben ser incluidas en cada plan maestro a nivel de clase/sub-clase.

5) Desarrolle estimados de partes estándar y de tiempo de trabajo para cada tarea. La suma de los costos proyectados de MP debe compararse contra los gastos reales para determinar el análisis costo beneficio. Si el costo es el mismo o mayor al gasto actual para la clase/sub-clase de activo, entonces se justifican los cambios basándose en la mejora de la confiabilidad. En la mayoría de los casos, el costo proyectado será menor que el gasto actual del mantenimiento preventivo, lo que produce una reducción del costo  (frecuentemente vemos una reducción de  25 por ciento o más en los costos de MP, así como una mejora en la confiabilidad).

6) Cree asignaciones estándar de tareas para cada tarea. Algunas categorías de asignaciones típicas son:

1. Mantenimiento mecánico
2. Mantenimiento eléctrico y de instrumentos
3. Cuidados TPM por el operador
4. Técnico de mantenimiento predictivo
5. Contratistas
6. Etc.

Asignando el Plan Maestro

Una vez que el plan está creado, es hora  de asignarlo. Para operaciones multi-planta, podría haber cambios específicos en sitio (ver figura 2). Por ejemplo, puede haber requerimientos específicos de seguridad o ambientales en alguna planta que no apliquen a todas. Esto es particularmente cierto si la organización opera plantas en varios países. De igual forma, las asignaciones de tareas podrían variar de un sitio a otro. Algunas plantas pueden utilizar especialistas multi-funcionales o tener restricciones contractuales en las unidades de trabajo para la asignación de tareas específicas a los operadores. También, algunas plantas tienden a confiar en mayor o menor medida en contratistas de mantenimiento predictivo u otros trabajos. Del mismo modo, al asignar planes maestros de MP a equipos específicos, deberá definir las variables de atributos específicas a esa aplicación.

En algunos casos, podría ser necesario añadir tareas, eliminarlas o modificarlas para manejar variaciones en el diseño de los equipos, en el contexto operativo y/o en las condiciones ambientales. Necesitará crear sus planeas maestros dentro de una base de datos que le proporcione flexibilidad para hacer estos cambios y darles seguimiento, para que tenga evidencia rastreable entre el plan maestro, los planes de la planta y los planes de los equipos.

Difícil, Pero Vale la Pena.

La optimización del MP es una tarea seria. Le da la oportunidad de recortar costos y mejorar la confiabilidad eliminando tareas innecesarias, suprimiendo la ambigüedad de las tareas y estandarizando las prácticas en toda la empresa – replanteándolas y apalancando el conocimiento (know-how) y propiedad intelectual de su firma. Pero, la optimización del MP debe realizarse sistemáticamente, buscando un balance entre estandarización y personalización.

Planee para el éxito. Haga su tarea y busque ayuda cuando la requiera.

Figuras: