La evolución de las tecnologías de lubricación en el mantenimiento predictivo

Las tecnologías de lubricación ayudan a garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria y los equipos industriales. Una lubricación adecuada reduce la fricción y el desgaste, lo que produce menos calor, lo que prolonga la vida útil de los componentes y reduce el tiempo de inactividad. Los ingenieros y los profesionales del mantenimiento industrial deben mantenerse al día con los últimos avances en tecnología de lubricación, como los lubricantes sintéticos avanzados y los sistemas de monitoreo de condiciones que pueden mejorar la confiabilidad y reducir los costos de mantenimiento al mismo tiempo que aumentan la productividad general.

Panorama histórico de la tecnología de lubricación y sus avances

Las primeras evidencias de la tecnología de lubricación datan del antiguo Egipto, donde se utilizaban grasas animales y aceites vegetales para reducir la fricción en los carros con ruedas. En el siglo VIII, el aceite de ballena se utilizaba en los barcos para lubricar timones y poleas, pero no fue hasta 1845 cuando se utilizaron por primera vez lubricantes industriales en las hilanderías de algodón, lo que, según la mayoría de los expertos, marca el comienzo de la industria moderna de los lubricantes. Aunque el primer hallazgo de petróleo en Estados Unidos se produjo en 1859, los fabricantes de lubricantes no empezaron a procesar aceites derivados del petróleo en grandes cantidades hasta principios del siglo XX para satisfacer las demandas de la industria automotriz. 

El uso de disolventes y procesos relacionados para mejorar el rendimiento de los lubricantes comenzó en la década de 1920 y los aditivos para aumentar la vida útil de los lubricantes se introdujeron en las décadas de 1930 y 1940. En la década de 1950, el uso de aditivos se generalizó y los aceites lubricantes comerciales ofrecieron una mayor resistencia a la oxidación y la corrosión, lo que aumentó significativamente su vida útil. Los lubricantes sintéticos se crearon en la década de 1950, inicialmente para satisfacer las demandas especializadas de las industrias de la aviación y aeroespacial. 

Esta tecnología condujo directamente a la introducción generalizada de los modernos aceites multigrado para motores de automóviles que vemos hoy. Esta evolución de los lubricantes industriales continúa a un ritmo rápido con el desarrollo de productos cada vez más avanzados para satisfacer las demandas industriales de la maquinaria moderna, en equilibrio con la necesidad de responsabilidad ambiental. El conocimiento del desarrollo histórico de los lubricantes y el ritmo de avance es útil como antecedente para que los ingenieros comprendan la necesidad de mantenerse al día con los avances en la tecnología de lubricación.

Comprender el impacto de una lubricación adecuada en la vida útil del equipo

Este impacto de la lubricación en la vida útil de la maquinaria se puede explicar detallando la importancia de una lubricación correcta y resaltando los efectos perjudiciales de una lubricación inadecuada .

Importancia de una lubricación adecuada

Una lubricación adecuada es esencial para lograr la máxima longevidad de los equipos industriales. La vida útil de la maquinaria puede mejorarse significativamente ya que el lubricante reduce la fricción y, por lo tanto, el desgaste de las piezas móviles. Esto reduce la probabilidad de averías, reparaciones costosas y tiempos de inactividad de los equipos. Los profesionales de mantenimiento industrial deben asegurarse de que la maquinaria esté adecuadamente lubricada para mantener un rendimiento eficiente durante una vida útil prolongada. 

Se ha demostrado que el mantenimiento regular de la lubricación prolonga significativamente la vida útil de la maquinaria; sin embargo, la lubricación excesiva puede ser perjudicial. El exceso de lubricante puede provocar un sobrecalentamiento e introducir contaminantes que pueden provocar averías prematuras en el equipo. Aunque mantener un programa de lubricación adecuado requiere tiempo y esfuerzo adicionales, la reducción de averías y reparaciones, además de una mayor eficiencia a lo largo de una vida útil más prolongada, compensa con creces el tiempo adicional invertido. Los ingenieros deben asignar recursos a los programas de lubricación y realizar inspecciones periódicas para poder identificar y rectificar cualquier problema con prontitud.

Efectos de una lubricación inadecuada

Una lubricación inadecuada provoca un calor excesivo que provoca el desgaste de los componentes y, por lo tanto, fallos prematuros del equipo. Cuando la maquinaria no tiene la lubricación adecuada, reduce su vida útil, requiere mantenimiento y reparaciones adicionales e incluso puede suponer un riesgo para la seguridad. Una lubricación insuficiente puede provocar fallos catastróficos en la máquina, explosiones e incendios.

El valor de las auditorías efectivas y la observación de las prácticas de lubricación en acción

El proceso aparentemente simple de observar las prácticas industriales en tiempo real para ayudar a identificar y abordar problemas de una manera útil se conoce a menudo como recorrido Gemba y fue popularizado inicialmente por Taiichi Ohno, el fundador del Sistema de Producción Toyota. En las prácticas de lubricación, este proceso de observación comprende auditorías y monitoreo.

Realización de auditorías de lubricación

Las auditorías de lubricación son evaluaciones sistemáticas de las prácticas y los programas de lubricación para garantizar que la maquinaria y el equipo se estén lubricando correctamente en un entorno industrial. Estas auditorías son esenciales para mantener la eficiencia y la longevidad de la maquinaria e implican el examen de todos los aspectos relacionados con la lubricación, incluidos los tipos de lubricantes, la frecuencia de lubricación, los métodos de aplicación y el estado general del equipo. 

Las auditorías de lubricación permiten a los ingenieros y profesionales de mantenimiento identificar posibles problemas y tomar medidas proactivas para evitar fallas prematuras en los equipos y reparaciones costosas. Las auditorías ayudan a optimizar las prácticas de lubricación al garantizar que se utilicen los lubricantes adecuados en los momentos y las cantidades adecuados. Si bien las auditorías pueden consumir mucho tiempo y representar un desafío para los ingenieros y profesionales de mantenimiento ocupados, ahorran tiempo y dinero a largo plazo.

Monitoreo de las prácticas de lubricación

Esto implica observar y evaluar la aplicación real de lubricantes en equipos y maquinaria en tiempo real. Este monitoreo permite a los profesionales de mantenimiento garantizar que se estén utilizando las prácticas de lubricación adecuadas y abordar cualquier problema a medida que surja. El monitoreo en tiempo real proporciona retroalimentación inmediata para que los ingenieros puedan identificar y rectificar rápidamente cualquier problema antes de que cause daños costosos al equipo. Observar las prácticas de lubricación en tiempo real permite una fácil tutoría y un estímulo continuo para la mejora. Este monitoreo también permite el seguimiento de las métricas y tendencias de rendimiento para que los ingenieros puedan implementar los cambios necesarios para mejorar la eficiencia en el proceso. 

Los principales retos en lubricación para el mantenimiento predictivo

• Contaminación : La contaminación es uno de los principales desafíos y se refiere a partículas extrañas como polvo, suciedad, agua y otros residuos que se mezclan con el lubricante, lo que reduce la vida útil y la eficacia del lubricante. 
• Selección incorrecta de lubricante: utilizar el tipo incorrecto de lubricante puede tener un impacto negativo significativo en la eficacia de un sistema de lubricación. 
• Lubricación excesiva o lubricación insuficiente: cuando se trata de lubricar maquinaria, existe un equilibrio ideal entre lubricación excesiva y lubricación insuficiente para mantener un sistema de lubricación eficiente. 
• Temperaturas extremas : en ambientes fríos, los lubricantes pueden incrementar su viscosidad, lo que puede afectar el flujo y la eficacia del lubricante, mientras que, en ambientes cálidos, los lubricantes pueden disminuir su viscosidad, lo que reduce la protección.

Beneficios económicos de la lubricación avanzada en las estrategias de mantenimiento

Las estrategias de lubricación correctas pueden brindar varios beneficios económicos, como una vida útil más larga del equipo, menores costos de mantenimiento, mayor eficiencia energética, mayor productividad y seguridad. Las únicas desventajas de implementar un programa de lubricación eficaz son algunas horas de trabajo adicionales y costos de lubricante relacionados con el mantenimiento regular. Sin embargo, estos costos se ven más que compensados ​​por un menor tiempo de inactividad, menos gastos de capital, menos accidentes y una mayor eficiencia.