Cómo implementar mantenimiento productivo total
A medida que realizamos evaluaciones de lean en las plantas de fabricación de toda la región, he notado que las organizaciones adoptan cada vez más conceptos lean. Pero un área clave que a menudo queda en el camino es el mantenimiento de los equipos.
Observo repetidamente instalaciones en las que hay una actitud complaciente sobre el mantenimiento y la fiabilidad de los equipos. “Se espera que los equipos fallen”. El mantenimiento es principalmente reactivo. Cuando existen, los planes de mantenimiento preventivo son imprecisos, a menudo se ignoran y no se utilizan porque “tenemos experiencia”.
Los grandes inventarios de repuestos se almacenan en condiciones que reducen significativamente su vida útil. Los operadores ignoran las señales de advertencia tempranas de una falla inminente. Además, siempre escucho al menos 10 razones por las que “no podemos cambiar la forma en que hacemos las cosas aquí”.
¿Qué sucedería si otras industrias siguieran el mismo camino que estas organizaciones? Tomemos como ejemplo el sector de mantenimiento de aeronaves. Existe un alto grado de disciplina, desde las certificaciones de quienes realizan el mantenimiento hasta los proveedores de piezas y materiales utilizados en el trabajo.
Los procedimientos son muy específicos y cada proceso y paso está documentado. Por lo tanto, con más de 27.000 despegues y aterrizajes diarios en Estados Unidos, los accidentes aéreos debidos a fallas en los equipos son poco frecuentes.
Otro buen ejemplo es la Copa Winston de NASCAR. Los mejores de los mejores en las carreras de stock car dependen de un equipamiento confiable para hacer su trabajo; cada coche de carreras debe cumplir unas estrictas normas de seguridad y tiene que ser confiable.
El viejo dicho en los boxes es: “Si no puedes terminar, no puedes ganar”. Lograr una confiabilidad del 100 por ciento requiere disciplina y trabajo en equipo. Las organizaciones que desean competir y convertirse en “de clase mundial” deben implementar con éxito programas de Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) .
El TPM requiere un liderazgo eficaz desde el principio. Eso es parte del significado de “total” en el Mantenimiento Productivo Total. Sin un liderazgo eficaz que vincule los esfuerzos del TPM con el negocio y responsabilice a las personas por realizar un trabajo altamente específico, el rendimiento y la confiabilidad de los equipos seguirán disminuyendo y las iniciativas del TPM durarán poco.
Muchos de los líderes empresariales de la actualidad han ascendido en la jerarquía cuando el mantenimiento solo era responsable de “reparar cosas”, no de prevenir problemas. Al considerar el mantenimiento como una función de apoyo que no agrega valor, a menudo someten al departamento de mantenimiento a recortes de costos severos; esto generalmente resulta en costos más altos debido a la menor eficacia del equipo.
Las empresas que han tenido éxito suelen seguir un plan de implementación que incluye los siguientes 12 pasos:
Paso 1: Anuncio de la TPM. La alta dirección debe crear un entorno que apoye la introducción de la TPM. Sin el apoyo de la dirección, el escepticismo y la resistencia acabarán con la iniciativa.
Paso 2: Lanzar un programa de educación formal. Este programa informará y educará a todos en la organización sobre las actividades de TPM, sus beneficios y la importancia de la contribución de todos.
Paso 3: Crear una estructura de apoyo organizacional. Este grupo promoverá y mantendrá las actividades de TPM una vez que comiencen. Las actividades en equipo son esenciales para una iniciativa de TPM. Este grupo debe incluir miembros de todos los niveles de la organización, desde la gerencia hasta el taller. Esta estructura promoverá la comunicación y garantizará que todos trabajen para alcanzar los mismos objetivos.
Paso 4: Establecer políticas básicas de TPM y objetivos cuantificables. Analizar las condiciones existentes y establecer objetivos que sean SMART: específicos, medibles, alcanzables, realistas y basados en el tiempo.
Paso 5: Diseñar un plan maestro de implementación detallado. Este plan identificará qué recursos serán necesarios y cuándo para capacitación, reparación y mejoras de equipos, sistemas de gestión de mantenimiento y nuevas tecnologías.
Paso 6: Inicio del TPM. La implementación comenzará en esta etapa.
Paso 7: Mejorar la eficacia de cada equipo. Los equipos de proyecto analizarán cada equipo y realizarán las mejoras necesarias.
Paso 8: Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo para los operadores. La limpieza y la inspección rutinarias de los operadores ayudarán a estabilizar las condiciones y a detener el deterioro acelerado.
Paso 9: Desarrolle un programa de mantenimiento preventivo o planificado. Cree un cronograma para el mantenimiento preventivo de cada equipo.
Paso 10: Realizar capacitaciones para mejorar las habilidades de operación y mantenimiento. El departamento de mantenimiento asumirá el rol de docentes y guías para brindar capacitación, asesoramiento e información sobre equipos a los equipos.
Paso 11: Desarrollar un programa de gestión de equipos desde el principio. Aplicar principios de mantenimiento preventivo durante el proceso de diseño de los equipos.
Paso 12: Mejora continua. Como en cualquier iniciativa lean, la organización necesita desarrollar una mentalidad de mejora continua.
El mantenimiento y la confiabilidad como estrategia empresarial central son clave para una implementación exitosa de TPM. Sin el apoyo de la alta gerencia, TPM será solo otro “sabor del mes”. Implementar TPM siguiendo los 12 pasos anteriores lo pondrá en el camino hacia “cero averías” y “cero defectos”.
Fuente: McBride, D. (2010, 18 febrero). How to Implement Total Productive Maintenance. Reliable Plant. https://www.reliableplant.com/Read/8481/total-productive-maintenance
About Post Author
