Justificando Decisiones de Mantenimiento usando Software de RCM: Caso de Éxito de la Compañía Deacero
Existe un beneficio cuantificable comparando el método tradicional de hacer RCM con el método de hacer RCM mediante un software estadístico. A menudo, cuando se pregunta las compañías: ¿Cómo se si tengo la mejor estrategia de mantenimiento para mis activos? ¿Cómo puedo medir el beneficio al costo o al a tiempo de parada?, ¿Quién toma la mejor decisión en cuanto al tipo de mantenimiento a implementar en un activo?; no se tiene una respuesta clara. El método tradicional de llevar a cabo un estudio de RCM es subjetivo, llevando al personal a hacer el mantenimiento recomendado por el fabricante (que tiende a no considerar el contexto operativo del equipo ni el costo real de parada vs. el tipo de mantenimiento) o a caer en el “hacemos tal mantenimiento así, porque así siempre lo hemos hecho” sin tomar en cuenta las consecuencias reales de no tener un activo funcionando. Aplicando software estadístico de confiabilidad a un estudio de RCM, elimina la subjetividad del ejercicio, y por consecuente lo hace ser objetivo y cuantificable.
Este trabajo mostrara un caso de implementación exitosa, llevado a cabo por la compañía mexicana Deacero. Deacero ha invertido los últimos 2 años en capacitación, desarrollo e implementación de estudios de RCM usando un software de confiabilidad, y con él han mejorado substancialmente sus prácticas de mantenimiento y confiabilidad.
Este estudio de caso, de una planta de la empresa en Morelia, demostrará la metodología del como las estrategias de mantenimiento se pueden desarrollar y cuantificar si son óptimas o no, y de cómo mediante el uso de la estadística es posible basar las decisiones de mantenimiento en algo cuantificable, mediante una herramienta de confiabilidad. Además, se contrastará el valor en tiempo y monetario, de aplicar esta metodología en comparación con el método tradicional de RCM (que es utilizando hojas de cálculo de Excel). Para este estudio, se desarrollaron estrategias para 12 activos, en 10 días. Utilizando el método tradicional, se estima que el tiempo duplicaría o más. Esto llevo a un ahorro en tiempo de tareas correctivas del 53% en promedio, y por consecuente a un ahorra en tiempo de parada de 42 horas en promedio para los 12 equipos. Posteriormente, se llevó esta estrategia a la implementación y es una filosofía que siguen avanzando en Deacero desde el nivel corporativo, hasta cada una de sus 15 plantas.