Por: Arturo Eliserio

Facilities & Security Manager at Oshkosh

Lee la primer parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS FACILITY MANAGEMENT

Lee la segunda parte de este artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE Y KPI’S

Lee la tercera parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – GESTIÓN DEL RIESGO

Lee la cuarta parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – PROCESO DE COSTOS Y PRESUPUESTOS FINANCIEROS

Lee la quinta parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – PROCESO DE ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS

Lee la sexta parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – 6A PARTE – PROCESO DE PLANEACIÓN Y EJECUCIÓN DEL TRABAJO

Lee la séptima parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – 7A PARTE – INVESTIGACION DE INCIDENTES CRITICOS Y PROCESO DE MITIGACION

Lee la octava parte de este artículo artículo: GUÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN FACILITY MANAGEMENT – 8A PARTE – PROCESO ESTANDAR DE OPERACIÓN: ADMINISTRACIÓN DE REFACCIONES Y ALMACÉN

 

PROPÓSITO Y ALCANCE

• Identificar los pasos requeridos para introducir los parámetros y consideraciones de la Confiabilidad y Mantenibilidad (R&M) a través del ciclo de vida de los equipos para poder lograr los costos óptimos de ciclo de vida del equipo (ver Fig. A)
• Identificar el rol activo que el personal de mantenimiento puede tomar en el establecimiento del criterio de la Confiabilidad y Mantenibilidad a través del ciclo de vida de la planta y de los equipos.
• Identificar las herramientas y técnicas de R&M que pueden ser utilizadas para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad de ambas plantas nueva y existente y su equipamiento.
• Proveer datos dentro de las decisiones respecto al concepto del equipo, diseño y desarrollo, construcción e instalación, operación y mantenimiento y puesta fuera de servicio.

Objetivos: Este proceso está dirigido a dar soporte a los sitios de manufactura para lograr los objetivos de la administración del mantenimiento de la planta.:

1. Minimizar los riesgos de tiempo caído de la producción o la degradación de la producción.
2. Crear un ambiente que facilite la innovación resultando de soluciones armonizadas

• Lograr lo anterior con el menor costo de ciclo de vida y de una manera sustentable y segura.

1. Entrega a tiempo del soporte a los cambios de producción mientras se minimizan los riesgos futuros
2. Crear valores agregados como un consultor confiable para todos nuestros clientes a través de un apuntalamiento de nuestras relaciones con los colaboradores y clientes primarios.
3. Construcción y puesta en marcha de nuevas instalaciones a tiempo minimizando los riesgos futuros.

1.Diagrama de Flujo del Proceso

2.Puntos Clave del Proceso

• El proceso de administración para el costo de ciclo de vida es un proceso para la integración de la confiabilidad y mantenibilidad dentro de los proyectos de capital existentes del negocio.
• La implementación exitosa de la confiabilidad y mantenibilidad dependen de una comunicación transparente y la construcción de una relación a largo plazo entre el usuario y el proveedor seleccionado del equipo. La comunicación deberá comenzar en la etapa de conceptualización y continuar durante la vida entera del equipo ara asegurar que los problemas del equipo sean identificados, las causas raíz sean determinadas y sean implementadas las soluciones (acciones correctivas).
• La meta deberá ser siempre el eliminar los problemas antes de siquiera el plan o el equipo sea fabricado.
• La fase de diseño es donde agregar valor es menos costoso. Por lo tanto, tú quieres hacer todo lo posible para identificar eficientemente todas las adecuaciones inapropiadas del diseño.
• Este proceso asume que un Sistema CMMS adecuado esa disponible.
• Este proceso deberá ser aplicado a través de la vida del equipo existente y del Nuevo equipo (ver diagrama anexo).

3.Conocimiento de Fondo

PREPARACIÓN

Que es Confiabilidad y Mantenibilidad (R&M)? – Por sus siglas en Ingles.

C&M se describe mejor haciendo dos preguntas:

¿Primeramente, como podemos hacer que un equipo opere correctamente por más tiempo o nos dé servicio hasta que queramos y sin fallar? ¿En otras palabras, como definimos la Confiabilidad (R) de ese equipo?

¿En Segundo lugar, como podemos utilizar el concepto de confiabilidad al menor costo posible y que métodos podemos utilizar si está trabajando correctamente? ¿Por lo tanto, cual es la mantenibilidad (M) de ese equipo?

La Confiabilidad y Mantenibilidad están interconectadas; no puedes tener una sin la otra.

Por lo tanto, las técnicas de R&M son vitales en contener y reducir costos, resaltando la calidad y mejorando la productividad – por ende, resaltando grandemente la rentabilidad para una organización.

Las decisiones hechas tempranamente en el costo de ciclo de vida de un equipo tienen una influencia en los costos de ciclo de vida del equipo, que otras decisiones realizadas después.

4.Notas en los Pasos del Proceso

Actividades de Preparación

Inicio del Proceso (LM01)

Opciones de Compra (LM02)

 

Objetivos de Compra (LM03)

Especificación Preliminar de Diseño con parámetros de R&M (LM04)

Realizar una evaluación de R&M para determinar la confiabilidad inherente del equipo para poder dar soporte en la estructuración del proceso de diseño. Esto puede ser logrado utilizando las siguientes herramientas (referirse al apéndice A para una guía en la aplicación de estas herramientas y las opciones de compra):

1. Margen de Diseño: Este deberá ser evaluado, estimado o si es posible, calculado para las partes, componentes, ensambles y sub-ensambles que están en necesidad de ser modificados. La identificación de las partes, componentes, sub-ensambles, etc. Pueden ser realizadas en diferentes maneras. Por ejemplo
   • Corriendo la maquina a más altos niveles de estrés que los que se requieren y entonces medir los niveles de vibración en diferentes componentes
   • De datos de razón de falla
   • Por examinación física
   • Por análisis de peor escenario. El diseñador debe estimar el escenario de peores condiciones de un diseño en desarrollo y proveer el margen de diseño apropiado. Este margen de diseño es conocido en ingeniería eléctrica como reducción de potencia, en ingeniería mecánica como Factor de Seguridad. El uso adecuado del valor de reducción de potencia es responsabilidad del proveedor.
2. Diseño de Mantenibilidad. El aspecto fundamental es el incorporar características que ayudaran, simplificaran o reducirán el mantenimiento y alargaran los periodos entre acciones de mantenimiento. Hay técnicas de diseño tales como:

• Accesibilidad,
• Modularidad
• Estandarización
• Reparabilidad
• Capacidad de prueba (incluyendo equipo de prueba incorporado)
• intercambiabilidad

deberán ser consideradas por el diseñador de maquinaria durante el diseño del equipo.

1. Predicción de Confiabilidad. Hay una cantidad de herramientas para predecir la confiabilidad después de que se han hecho mejoras o durante la etapa del diseño. Esta predicción puede ser también necesaria antes de emitir una propuesta técnica. Las más comunes y fáciles son el Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RBD)
2. Análisis de Modos de Falla y Efecto (FMEA) y Análisis de Árbol de Fallas (FTA). Estas técnicas son utilizadas para predecir y anticipar las fallas que puedan ocurrir en una máquina y entender sus efectos, entonces se pueden formular tareas para ya sea evitar las consecuencias de la falla o evitar la falla inicial. Estas son también utilizadas para revisiones de diseño.
3. Revisiones de Diseño. El objetivo de una revisión tal es el verificar que el diseño documentado y su análisis relacionado estén completes y sean precisos.
4. Análisis de Costeo de Ciclo de Vida – La idea es estimar el costo total de la compra, operación y mantenimiento durante la vida entera del equipo. Esto ayudara a entender cuál máquina del Mercado es más efectiva en costo. También ayudara a estimar los costos anuales de mantenimiento del equipo para toda la vida del equipo.

Contacto e informe a los proveedores sobre las ofertas técnicas (LM05)

Evaluación de las Propuestas Técnicas (LM06)

Evaluación de Propuestas basadas en el Costo de Ciclo de Vida y otras consideraciones económicas (LM07)

Revisión detallada de diseño de R&M (LM08)

Conducir revisiones de R&M para el diseño

1. Listar las funciones deseadas del equipo.
2. Valorar usando una lista de verificación para cada requerimiento para entender si hay algún criterio que no ha sido cumplido y si hay alguna “debilidad” potencial en el diseño. La tabla de abajo deberá ser utilizada como un marco de revisión de alto nivel. En los apéndices C, D y E hay ejemplos detallados de listas de verificación para cada Título de Revisión.

1. Evaluar los diseños seleccionados
2. Seleccionar el diseño que mejor cumpla con nuestro criterio.

Asegurar la confiabilidad operacional (LM09)

Use las herramientas descritas abajo para ayudar en controlar y minimizar la variabilidad, e identificar y resolver problemas para asegurar la confiabilidad en la fase operacional.

1. Revisión de Componente – Esto es esencialmente una revisión de los componentes críticos con respecto al diseño, fabricación, almacenamiento, ensamble, desensamble y mantenimiento. Las partes de maquinaria deberán ser seleccionadas para optimizar la confiabilidad general de la máquina.
2. Estudios de Tolerancia: Los proveedores de maquinaria deberán conducir estudios rutinarios para asegurarse que las tolerancias mecánicas eléctricas instaladas no causen una falla en el equipo o desgaste prematuro bajo las peores condiciones ambientales en el piso de la planta de producción.
3. Análisis de Estrés. Para nuevos diseños seleccionados y para existentes que han mostrado ser resistentes a la falla, el proveedor de maquinaria deberá conducir análisis de esfuerzo. El análisis de esfuerzo tiene la intención de determinar a través de análisis numérico la relación entre la resistencia del componente y el esfuerzo inducido por el ambiente bajo las condiciones de peor escenario. El propósito del análisis de esfuerzo es el validar la efectividad del margen de diseño empleado por el proveedor de maquinaria/Las áreas designadas para la investigación y análisis de esfuerzo deberán ser documentadas dentro del plan de R&M.

Formular el plan detallado de mantenimiento (los proveedores deberán poder probar las bases de este plan típicamente con FMEA basado en un historial de fallas previo del equipo y con juicio de ingeniería) Las sesiones generales de entrenamiento con el usuario pueden comenzar en esta etapa.

1. El plan de Mantenimiento deberá;
   1. Contener una lista complete de todas las actividades de mantenimiento planeadas. Esta lista deberá identificar, para cada actividad,
      • Un título de trabajo y descripción
      • Información crítica sobre Salud y Seguridad (Ej. Equipo de protección personal requerido, que tipos de permisos de trabajo son requeridos)
      • Una explicación paso a paso de cómo se llevan a cabo las actividades
      • El material (refacciones, aceites, grasas, etc) y los requerimientos de herramental
      • La persona de la que se espera desempeñe la actividad (ej. Disciplina de mantenimiento, operador, contratista)
      • El tiempo esperado de duración de la actividad
   2. Ser suministrado al usuario en el formato requerido. Esto puede ser electrónicamente y en manuales de papel o en un formato que pueda ser introducido automáticamente en el CMMS del sitio.
   3. Suministrar la etapa operacional del equipo (como mínimo en borrador) con bastante anticipación para permitir la verificación y aceptación del usuario.

Una vez recibido el plan de mantenimiento, el usuario debe examinarlo cuidadosamente para asegurar que es razonable y practico. Mas específicamente deberá ser revisado lo siguiente;

1. ¿El usuario tiene la suficiente mano de obra para cumplir con los requerimientos del plan del proveedor?
2. ¿El usuario tiene el personal que está capacitado en todos los aspectos de mantenimiento de la maquina?
3. ¿Este plan forma la base de lista de refacciones recomendadas por el proveedor?
4. ¿Es requerido un especialista en herramentales y consumibles para alguna actividad?

 

Instalación y puesta en marcha (LM10)

Las pruebas de Calificación de Confiabilidad son utilizadas para verificar las especificaciones de R&M.

1. Pruebas de Calificación de Confiabilidad: Se les puede requerir a los proveedores de maquinaria el desempeñar pruebas dedicadas con propósito de verificación de los requerimientos especificados en la documentación del proyecto para MTBF o MTTR. La duración de las pruebas bajo condiciones normales deberá ser acordadas mutuamente entre el usuario y el proveedor del equipo. Un programa de pruebas típico podría extenderse aproximadamente hasta 4 veces lo especificado en el MTBF con todas las fallas documentadas y los tiempos de mantenimiento registrados. Todas las pruebas de confiabilidad deberán ser detalladas dentro del plan de R&M.
2. Pruebas de Aceptación de la Confiabilidad: (Opcional). Como una alternativa efectiva en costo para pruebas dedicadas, los datos de aceptación de la confiabilidad pueden ser recolectados durante las pruebas de aceptación de la maquinaria en las instalaciones del proveedor. Esto proveerá una indicación inicial de la capacidad de la confiabilidad. Aunque la información de tiempos de prueba y eventos de fallas puede ser limitada, la información recolectada puede ser combinada con los resultados de las pruebas del proceso de validación para desarrollar un punto de comparación de confiabilidad. Este punto de comparación vendría a convertirse en el punto de partida para el crecimiento de la confiabilidad a través de la mejora continua.

La primera línea de operación y el personal de mantenimiento serán entrenados en el conocimiento de:

1. FMEA y sus hallazgos
2. FTA y sus hallazgos
3. Hallazgos de la revisión detallada del diseño
4. Procedimientos de inspección
5. Los resultados y hallazgos de los procesos de pruebas de capacidad y de RTQ
6. Componentes críticos y Refacciones
7. Herramientas
8. El plan de mantenimiento junto con su ubicación de recursos

Implementar el plan de mantenimiento y modificarlo si es requerido para solventar modos de falla específicos (Referirse a FMEA’s)

Actualizar los datos del CMMS como lo indica el diagrama de abajo.

 

Análisis de Fallas y Mantenimiento de Prevención (LM12)

Realizar estudios de Evaluación de Vida Remanente (RLA) (LM13)

Estudios de Puesta Fuera de Servicio (LM14)

 

5.Responsabilidades – RASI

Apéndice A

Apéndice B

Apéndice C

Apéndice D

Apéndice E